Strutture e metodi per la loro protezione contro la corrosione

Per la protezione primaria delle strutture edili contro la corrosione, per questo ambiente vengono utilizzati rivestimenti resistenti alla corrosione. Se necessario, fornire una protezione secondaria per la superficie della struttura:

• isolamento incollato di materiali in fogli e pellicole;

• rivestimento, rivestimento, utilizzo di prodotti di ceramica, slagositalla, vetro, pietra da colata, pietra naturale;

• rivestimenti intonaci a base di cemento, leganti polimerici, vetro liquido, bitume;

• sigillatura dell'impregnazione con materiali chimicamente resistenti.

In base al grado di impatto sulle strutture dell'edificio, gli ambienti sono divisi in non aggressivi, leggermente aggressivi, moderatamente aggressivi e fortemente aggressivi. Secondo lo stato fisico dell'ambiente, sono divisi in gassosi, solidi e liquidi, e in base alla natura dell'impatto sul materiale della struttura - in modo chimicamente e biologicamente attivo.

Per le strutture in calcestruzzo e cemento armato destinate al funzionamento in ambienti aggressivi, nella loro progettazione la resistenza alla corrosione è assicurata dall'uso di componenti resistenti alla corrosione, additivi che aumentano la resistenza alla corrosione del calcestruzzo stesso e la sua capacità protettiva per il rinforzo in acciaio. Nelle strutture costruite, la permeabilità del calcestruzzo, la resistenza alle incrinature, la larghezza dell'apertura della fessura calcolata e lo spessore dello strato protettivo del calcestruzzo devono essere ridotti.

In caso di insufficiente efficacia della protezione dalla corrosione nella produzione di strutture dovrebbe inoltre prevedere la loro protezione:

• pitture e vernici (aerosol) - sotto l'azione di mezzi gassosi e solidi;

• verniciare rivestimenti multistrato in mastice - sotto l'azione di mezzi liquidi, con contatto diretto del rivestimento con un mezzo corrosivo solido;

• rivestimenti superficiali - sotto l'azione di mezzi liquidi, nella posizione della struttura nel terreno, come strato impermeabile nei rivestimenti di rivestimento;

• rivestimenti di rivestimento, anche da calcestruzzo polimerico - sotto l'azione di mezzi liquidi, nella posizione della struttura nel terreno, come protezione contro i danni meccanici del rivestimento gommato;

• sigillatura dell'impregnazione con materiali chimicamente resistenti - sotto l'azione di mezzi liquidi e suolo;

• idrofobico - con occasionale inumidimento con acqua o precipitazione, formazione di condensa, come strato di primer sotto la vernice.

Le misure di protezione delle strutture in calcestruzzo armato dalla corrosione vengono assegnate nel progetto di produzione di opere, tenendo conto del tipo e delle caratteristiche delle strutture protette, della loro tecnologia di fabbricazione, delle condizioni di costruzione e di esercizio.

Per le strutture in calcestruzzo e cemento armato di edifici e strutture con mezzi aggressivi, è necessario prevedere l'uso dei seguenti cementi: cemento portland, cemento portland di scorie, cementi resistenti ai solfati, alluminosi e deformanti. Non è consentito aggiungere sali di cloro al calcestruzzo per strutture in cemento armato, nonché soluzioni per iniezione di canali, per la stuccatura di giunture e giunture di strutture.

Lo spessore dello strato protettivo di calcestruzzo per le strutture planari può essere applicato pari a 15 mm per mezzi leggermente aggressivi e moderatamente aggressivi e pari a 20 mm per terreni fortemente aggressivi. Per strutture monolitiche simili, lo spessore richiesto dello strato protettivo è aumentato di 5 mm.

Le parti e gli elementi di collegamento incorporati nei giunti delle strutture esposte a un mezzo liquido devono essere protetti da rivestimenti metallici o combinati. Sulla superficie le parti incassate devono essere applicate senza problemi ai rivestimenti pittorici.

Lo spessore dei rivestimenti di metallizzazione e dello strato di metallizzazione nei rivestimenti combinati deve essere di almeno 120 μm per i rivestimenti di zinco e alluminio. Lo spessore dei rivestimenti di zinco ottenuti mediante zincatura a caldo dovrebbe essere di almeno 50 micron e per elettroplaccatura non inferiore a 30 micron.

Per proteggere le strutture in legno dalla corrosione causata dall'esposizione ad agenti biologici, vengono utilizzati antisettici, inscatolamento, rivestimento con pitture e vernici o impregnazione superficiale con composizioni ad azione complessa. Se il design si rivela essere in un ambiente chimicamente aggressivo, quindi per un rivestimento protettivo, vernici e vernici o impregnazione con composizioni complesse.

A seconda del grado di azione aggressiva, le strutture in legno sono protette con antisettici idrosolubili e difficilmente lavabili o mediante trattamento superficiale con paste antisettiche. I rivestimenti protettivi sono fatti di vernici e vernici resistenti all'umidità o composizioni impregnanti impregnanti di umidità.

Per rivestimenti protettivi di legno, lacche e smalti sono applicabili pentaphthalic, perclorovinil, epossidico, epossifenolico, ecc.. Si consiglia l'antisettico con fluoruro di sodio, fluorofluoruro di ammonio, appositamente progettato per i preparati antisettici. Quando si preservano legno, carbone, antracene e olio di scisto sono riconosciuti come i migliori farmaci.

Per la protezione chimica delle strutture in legno sono state sviluppate pitture e vernici resistenti all'umidità e resistenti all'umidità e chimicamente resistenti all'umidità.

Strutture in pietra e cemento-amianto. Gli effetti aggressivi sulle strutture di questi materiali possono essere gassosi, liquidi. Per i terreni salini e i liquidi corrosivi non è consentito l'uso di costruzioni in mattoni di silicato e malte con argilla e cenere. Con un periodico inumidimento con un ambiente aggressivo e il congelamento della muratura, la marca di mattoni resistenti al gelo dovrebbe essere presa non inferiore a F50. In caso di esposizione fortemente aggressiva a sostanze acide, per la muratura dovrebbero essere utilizzate soluzioni resistenti agli acidi a base di vetro liquido o leganti polimerici.

Le superfici di pietra e strutture in pietra rinforzata devono essere ulteriormente protette dalla corrosione: da intonaco con un rivestimento di vernice e lacca, direttamente dalla muratura con materiali di mastice multistrato.

I pannelli a parete in cemento amianto non devono essere a contatto con il terreno. Queste strutture devono essere collocate al piano interrato, che ha una guarnizione impermeabilizzante che protegge i pannelli dall'aspirazione capillare delle acque sotterranee corrosive. La superficie delle strutture in cemento-amianto deve essere protetta dall'esposizione aggressiva ai supporti con rivestimenti laccati, come per le strutture in calcestruzzo.

Le strutture metalliche devono essere coperte con rivestimenti anti-corrosione sotto l'influenza aggressiva dei media - l'atmosfera dell'aria, i liquidi organici e inorganici e i terreni.

Le strutture portanti in alluminio devono essere protette dalla corrosione mediante anodizzazione elettrochimica (spessore dello strato> 15 μm). Quando si utilizzano strutture in acqua, devono essere inoltre verniciati con materiali impermeabili.

Il raccordo di strutture in alluminio con strutture in mattoni o cemento è consentito solo dopo il completo indurimento della malta o del calcestruzzo, indipendentemente dal grado di esposizione ambientale aggressiva. Le aree di giunzione devono essere protette da una vernice. Non sono ammesse strutture in alluminio di cemento. La giunzione di strutture in alluminio verniciato a strutture in legno è consentita, a condizione che quest'ultima sia impregnata di creosoto.

Per proteggere le strutture in acciaio e alluminio dalla corrosione, vengono utilizzate pitture e vernici (primer, vernici, smalti, vernici), suddivise in quattro gruppi in base al grado di influenza aggressiva dell'ambiente:

I - pentaphthalic, glyphthalic, epoxyether, alchid-stirene, olio, bitume dell'olio, alchidico-uretano, nitrocellulosa;

II - fenolo-formaldeide, gomma clorurata, perclorovinile, polivinil butirrale, poliacrilico, acrilico, silicone, polietere siliconico, shalevinile;

III - epossidico, silicone, perclorovinile, ardesia vinilica, polistirolo, poliuretano, fenolo formaldeide;

IV - perclorovinile ed epossidico.

Per la protezione dalla corrosione delle strutture in acciaio con giunti bullonati, nonché bulloni, dadi e rondelle, dovrebbero essere previsti zincatura a caldo e alluminatura a fusione. La protezione termica delle strutture in acciaio con giunti saldati, imbullonati e rivettati deve essere fornita a spruzzo termico di zinco e alluminio. La protezione elettrochimica è obbligatoria per le strutture in acciaio immerse nel terreno o in liquidi inorganici, le superfici interne dei fondi dei serbatoi per petrolio e prodotti petroliferi.

L'ossidazione chimica con successiva verniciatura o anodizzazione elettrochimica della superficie deve essere fornita per proteggere le strutture in alluminio dalla corrosione.Le strutture in cui l'integrità del film protettivo anodico o laccato viene compromessa durante la saldatura, la rivettatura e altri processi eseguiti durante l'installazione devono essere puliti dopo una pulizia preliminare. protetto da una verniciatura con un primer del battistrada.

2. Rivestimenti anti-corrosione principali della tecnologia

Per prevenire la corrosione di edifici e strutture, vengono utilizzati vari metodi di protezione, tra cui metallizzazione, verniciatura con vernice e composti di vernice, gommatura e idrorepellenza.

La metallizzazione viene utilizzata per proteggere il metallo e le parti incorporate di strutture in cemento armato. Utilizzare filo di zinco o alluminio, lo spessore dello strato del rivestimento protettivo applicato di 0,2. 0,5 mm.

La vernice è utilizzata per proteggere le strutture metalliche dalla corrosione. Applicare vernici ad olio, vernici, smalti a base di resine sintetiche, mastici bituminosi e soluzioni. Il rivestimento protettivo è costituito da uno strato di primer e di rivestimento, il cui numero dipende dallo scopo del rivestimento, dalle proprietà del materiale protetto, dalle condizioni tecnologiche del processo di applicazione e funzionamento del rivestimento.

Il primer viene applicato su una superficie pulita e asciutta, non deve presentare lacune, sbavature e altri difetti sulla superficie da verniciare, quindi viene applicato in strati sottili (preferibilmente almeno due). Sulla base preparata da un primer metta i principali strati di colorazione. Il numero di strati è determinato in base allo scopo del rivestimento, al processo di applicazione, alle proprietà del materiale da proteggere e alle condizioni operative del rivestimento Il rivestimento con più strati riduce al minimo la penetrazione del mezzo corrosivo attraverso possibili pori di uno o anche due strati. Il rivestimento con uno strato di spessori di grandi dimensioni comporta, di regola, la comparsa di fessure, rottura della continuità del rivestimento e scarsa adesione (adesione) alla base. Nel rivestimento multistrato, ogni strato successivo viene applicato dopo completa asciugatura e indurimento del precedente.

La colorazione è fatta con metodi meccanizzati e manuali. Nel metodo meccanizzato usando spruzzatori pneumatici o meccanici. Quando si dipingono piccole forme, strutture di strutture reticolari, in luoghi difficili da raggiungere, è preferibile la pittura manuale per evitare grandi perdite di pitture e vernici.

Gumming - disegno su una superficie di gomma grezza con la successiva polimerizzazione. Un sottile strato di colla di gomma viene applicato sulla superficie disidratata, pulito da sporco e polvere, e poi applicato su gomma di foglio o gomma arrotolata e sottoposto a trattamento termico - vulcanizzazione. Di conseguenza, viene formato un rivestimento protettivo continuo con uno spessore che dipende dallo spessore della gomma grezza (2.A mm). È consentito applicare sulla superficie diversi strati di una soluzione di gomma grezza in benzina. Gli strati vengono applicati dopo 40. 60 minuti dopo aver asciugato il precedente, quindi il rivestimento viene vulcanizzato.

Idrofobizzazione - rivestimento delle superfici di cemento armato e strutture in muratura con soluzioni acquose di composti di organosilicio. Sulla superficie, coperta dalla composizione, si forma un film protettivo impermeabile che impedisce la penetrazione dell'acqua e la corrosione dei materiali. L'applicazione delle soluzioni effettuate con spazzole, rulli, pistole a spruzzo, altri mezzi di meccanizzazione su piccola scala. La copertura è di 3. 5 anni, deve essere periodicamente aggiornata.

Il rivestimento anticorrosione viene eseguito a temperature positive. Se è necessario lavorare a temperature negative, è necessario riscaldare la base, utilizzare composizioni riscaldate e fornire protezione termica per i rivestimenti.

Quando si selezionano e si organizzano rivestimenti anticorrosione, è necessario attenersi ai requisiti di SNiP 3.04.03-85. Protezione delle strutture edilizie e degli impianti dalla corrosione, SNiP 2.03.11-85. Protezione anticorrosione di strutture edilizie.

Modi per proteggere le strutture metalliche dalla corrosione atmosferica.

Materiali da costruzione, prodotti e strutture durante il funzionamento sono continuamente esposti all'ambiente. Effetti nocivi di precipitazione, gas, polveri contenute nell'aria, alternanza di inumidimento e asciugatura, sbalzi di temperatura, forti gelate, riscaldamento solare, processi di invecchiamento - tutti questi fattori riducono la durata di vita di materiali, prodotti, strutture, degradano le loro prestazioni e le loro proprietà decorative.

I processi di corrosione possono variare in base alle condizioni di flusso.

B. La corrosione atmosferica è corrosione in atmosfera d'aria, di solito in un ambiente umido o nell'ambiente di un altro gas umido. In assenza di umidità, la corrosione atmosferica passa nel gas.

B. Corrosione liquida

G. Corrosione del suolo

D. Corrosione sotto l'influenza di correnti esterne e vaganti.

E. Corrosione per attrito o sotto sforzo

G. Corrosione strutturale Z. Corrosione da contatto

Altri tipi di corrosione possono essere distinti.

L'influenza dei fattori atmosferici sulla resistenza alla corrosione dei metalli

La corrosione atmosferica è il tipo più comune di corrosione del metallo, poiché circa l'80% di tutte le strutture metalliche sono azionate in condizioni atmosferiche. Il meccanismo di corrosione dei metalli in condizioni atmosferiche è determinato dall'umidità dell'ambiente. L'umidità è uno dei più importanti fattori di corrosione dei metalli. Di norma, la velocità di corrosione aumenta all'aumentare dell'umidità, ma questa relazione non è lineare e non viene sempre osservata. A seconda della bagnatura della superficie delle strutture metalliche si distingue la corrosione atmosferica dei metalli bagnata, umida e secca.

1. La corrosione atmosferica umida si verifica in presenza di una pellicola permanente di acqua sulla superficie della struttura metallica, che è formata dall'umidità diretta del metallo (precipitazione, irrigazione con acqua, funzionamento quando immerso in acqua, ecc.).

2. Processi di corrosione atmosferica umida quando sulla superficie metallica è presente un sottile film di adsorbimento di umidità.

3. La corrosione atmosferica a secco si verifica in assenza di umidità sulla superficie metallica.

Nei primi due casi, il meccanismo di corrosione è elettrochimico, nel terzo caso è la corrosione del gas chimico.

Lo sviluppo della corrosione in condizioni atmosferiche

Con una diminuzione dello spessore dello strato di umidità sulla superficie metallica in caso di corrosione a umido, la velocità della reazione elettrochimica aumenta a causa della facilità di accesso di ossigeno al metallo. Con un'ulteriore riduzione dello spessore del film, sulla superficie metallica si forma un film difficilmente permeabile di prodotti di corrosione, che porta ad una diminuzione della velocità del processo di corrosione (corrosione atmosferica bagnata). In assenza di un film di umidità sulla superficie metallica (corrosione atmosferica secca), la velocità del processo di corrosione viene ulteriormente ridotta.

Di grande importanza per i processi di corrosione atmosferica è la posizione geografica degli oggetti. Nelle condizioni del clima continentale, la corrosione dei metalli procede più lentamente che nel clima umido delle regioni costiere o in regioni subtropicali umide.

I modi per proteggere i metalli dai processi di corrosione si basano su una serie di metodi:

* l'uso della protezione elettrochimica, che riduce il grado di corrosione dovuto alle leggi della galvanoplastica;

* riduzione della reazione aggressiva dell'ambiente di produzione;

* aumento della resistenza chimica dei materiali metallici;

* isolare la superficie delle strutture metalliche dall'esposizione atmosferica negativa.

I primi due metodi sono applicabili solo nel periodo di funzionamento di strutture metalliche o hardware. L'uso di questi metodi non è in alcun modo collegato al rilascio di prodotti in metallo e alla loro produzione iniziale. Questi metodi includono:

* protezione catodica dell'hardware;

* l'uso di inibitori che vengono introdotti in un ambiente aggressivo a contatto con strutture metalliche, che riduce il tasso di processi di corrosione.

I primi due metodi di questo gruppo si basano sul flusso di corrente al fine di ottenere un potenziale protettivo sulle strutture metalliche. L'efficacia del primo gruppo di metodi per la conservazione dei metalli è la capacità di creare nuove modalità di protezione delle strutture metalliche. Ad esempio, la protezione catodica viene utilizzata per ridurre i processi di corrosione sugli scafi delle navi marine, in determinate sezioni di condotte, tenendo conto dell'aggressività del suolo. L'uso di inibitori è consigliabile quando si pompano vari tipi di olio attraverso i tubi o si trasportano liquidi chimici aggressivi (acidi) in serbatoi di metallo.

Il ruolo degli inibitori è di rallentare la reazione di ossidazione chimica creando un film di adsorbimento sulla superficie delle strutture metalliche. Questo rallenta i processi degli elettrodi, a seguito dei quali i parametri elettrochimici dei metalli cambiano.

La differenza tra i primi due metodi di protezione da quelli successivi è che quest'ultimo può essere applicato anche nella fase di progettazione e fabbricazione di strutture metalliche, parti di strumenti, cioè prima dell'inizio di un funzionamento intensivo. Questo spesso si riferisce all'applicazione di vari rivestimenti protettivi, che includono:

* vernici per rivestimenti, ecc.

Di tutti i modi per proteggere il più conveniente e semplice è l'applicazione di rivestimenti protettivi. I moderni rivestimenti per vernici possono offrire una protezione efficace contro i processi di corrosione, poiché sono in grado di svolgere non solo funzioni protettive, ma svolgono anche il ruolo di passivatore (inibitore) o addirittura di un protettore, anche se dipende dalla composizione della vernice di base.

* La funzione protettiva dei rivestimenti vernicianti è dovuta alla creazione di uno strato meccanico che limita la permeabilità di vapore, gas e acqua ad ambienti aggressivi. Tuttavia, l'aspetto delle microfessure più piccole a causa della bassa resistenza termica e al gelo di un tale rivestimento porta alla sua ulteriore distruzione e al verificarsi di processi locali di corrosione del sottofondo.

* La passivazione, in sostanza, è la stessa dell'aggiunta di inibitori, solo in questo caso i componenti del rivestimento vernice-e-vernice interagiscono con l'hardware. Questo gruppo comprende rivestimenti fosfatanti, che hanno nella sua composizione acido ortofosforico.

* L'incorporazione di metalli in polvere nei rivestimenti della vernice causa la protezione del protettore metallico creando coppie di donatori elettronici con il metallo da proteggere. Alluminio, zinco e magnesio sono usati come additivi. La graduale dissoluzione della polvere sotto l'influenza di un ambiente aggressivo protegge il metallo dalla corrosione.

Protezione dalla corrosione delle strutture in acciaio

7.37. In termini di installazione, i lavori di applicazione della vernice devono essere eseguiti in assenza di precipitazioni, nebbia, rugiada e temperatura dell'aria non inferiori a 5 e non superiori a 30 ° C, mentre la superficie del metallo deve essere pulita e asciutta.

7.38. La durata dell'interruzione tra la preparazione della superficie e le operazioni di verniciatura nella stanza non deve superare le 24 ore, all'aperto - 6 ore.

7.39. Le superfici non verniciate devono essere pulite da ossidi e scorie meccanicamente.

7.40. I requisiti tecnici da soddisfare quando si proteggono le strutture di acciaio dalla corrosione e da controllare durante il controllo operativo, nonché il volume, i metodi e i metodi di controllo sono riportati nella tabella. 34.

Metodo e metodo di controllo

1. Requisiti per i materiali per la tintura di prodotti destinati ad operare in aree con un clima temperato, freddo e tropicale, secondo GOST 9.074-77 *, GOST 9.404-81 * e GOST 9.401-91; spessore del rivestimento, micron, per media:

Verificare in conformità con GOST o TU per i materiali

Selettiva. Per spessore

moderatamente aggressivo - almeno 80

fortemente aggressivo - almeno 100

aritmetica di cinque misure

aspetto - classe VI

adesione del rivestimento al prodotto - non più di due punti

Selettivo o su tre campioni

taglio a traliccio

2. Preparazione della superficie:

primo grado di sgrassaggio

20% di produzione a turni

Verifica secondo GOST 9.402-80 *

il grado di purificazione dalla scala e dagli ossidi non è inferiore al secondo

rugosità - 30 micron

Verifica secondo GOST 2789-73 con un profilografo e un profilometro su campioni "testimoni"

(3.06.04-91, tabella 25)

Capitolo 8 Collegamenti di montaggio saldati Generale

8.1 La gestione del lavoro di saldatura deve essere eseguita da una persona che abbia un certificato di istruzione speciale o di formazione nel campo della saldatura.

I lavori di saldatura devono essere eseguiti secondo un progetto di produzione di saldatura approvato (PPSR) o altra documentazione di processo.

8.2. Saldatura e virata devono essere eseguite da saldatori elettrici che hanno un certificato di saldatura emesso in conformità con le norme sulla certificazione di saldatura approvate.

La saldatura di strutture in acciaio con uno snervamento superiore a 390 MPa (40 kgf / mm 2) è consentita ai saldatori che hanno un certificato per il diritto di lavorare sulla saldatura di questi acciai.

8.3. I saldatori che hanno superato la certificazione in base alle "Regole di certificazione dei saldatori" e che dispongono di un certificato che indica il tipo di lavoro da eseguire sono autorizzati a saldare giunti di assemblaggio.

8.4. Il certificato deve contenere relazioni di prova annuali, i cui risultati devono essere valutati nel protocollo in base ai materiali effettivi dei servizi che hanno condotto il controllo di qualità delle saldature di prova. I rapporti di prova dei saldatori sono elaborati da una commissione creata in coordinamento con gli enti locali di Gosgortechpadzor e l'organizzazione che monta la sovrastruttura e che deve essere conservata in questa organizzazione.

8.5. Tutti gli ingegneri, i lavoratori (assemblatori, tagliatori di gas, riscaldatori, saldatori elettrici, mitraglieri, macchine semi-automatiche, correttori, controllori) coinvolti nell'installazione di giunti saldati e controllo di qualità devono essere addestrati e istruiti a familiarizzare con l'installazione e la saldatura delle strutture questo intervallo e sicurezza. Dopo la laurea e l'istruzione, la conoscenza deve essere verificata dalla commissione di qualificazione dell'organizzazione di costruzione o dal centro di formazione che ha eseguito le istruzioni e le istruzioni e valutato nel protocollo.

8.6. La guida tecnica dei lavori di saldatura all'installazione deve essere eseguita da persone che conoscono le caratteristiche dell'installazione della sovrastruttura e della saldatura delle sue strutture metalliche, hanno una formazione tecnica speciale o esperienza nella tecnologia della saldatura e hanno seguito un corso di addestramento speciale in conformità con il punto 8.5 del presente "Manuale".

8.7. Il controllo della qualità della produzione delle operazioni di saldatura dovrebbe includere:

controllo di input della documentazione del processo di lavoro, strutture saldate montate, materiali di saldatura, attrezzature, utensili e accessori;

controllo speciale dei processi di saldatura, operazioni tecnologiche e qualità dei giunti saldati;

Controllo dell'accettazione della qualità dei giunti saldati.

8.8. I materiali di saldatura (elettrodi rivestiti, fili animati, fili di saldatura di sezione solida, flusso fuso) devono soddisfare i requisiti di GOST 9467-75 *, GOST 26271-84 *, GOST 9087-81 * Е.

8.9. I materiali utilizzati per la costruzione (metallo di base, filo dell'elettrodo, flusso, elettrodi, ecc.) Devono essere soggetti all'accettazione prima dell'installazione. I materiali devono avere certificati e soddisfare i requisiti dei disegni del CM della struttura di span per i marchi, i dati dei certificati devono essere conformi ai requisiti delle specifiche, GOST e GOST per i materiali specificati.

I risultati del controllo di input dei materiali registrati nel rapporto di accettazione, che è un documento che conferma l'idoneità di questi materiali per l'installazione. I materiali che non hanno superato l'accettazione, è vietato rilasciare dal magazzino al sito.

8.10. Ogni lotto di filo di saldatura, fondente ed elettrodi deve essere sottoposto a test tecnologici. I test vengono eseguiti saldando giunti a testa e ad angolo (T-joint) di materiale in fogli utilizzati in questo progetto. Flux e wire sono considerati adatti per le proprietà tecnologiche, se il processo di saldatura nella modalità raccomandata procede tranquillamente, la formazione della crosta di saldatura e scoria è uniforme, la scoria è facilmente rimossa dalla saldatura e non ci sono pori e crepe nel metallo di saldatura.

Gli elettrodi sono considerati idonei se, durante la saldatura degli stessi composti, l'arco brucia costantemente e con calma in condizioni ottimali, il rivestimento si scioglie uniformemente, senza formare una "visiera", la scoria viene facilmente rimossa dalla saldatura e non ci sono pori e crepe nel metallo di saldatura.

Si raccomanda di testare i campioni di prova dei giunti saldati da ciascun lotto di materiali di saldatura per verificare le proprietà meccaniche indicate in Tabella. 35.

Protezione anticorrosione di strutture metalliche

2.6.8 Protezione delle strutture metalliche degli edifici dalla corrosione.

In tutti i paesi tecnologicamente avanzati sono stati istituiti oggi centri scientifici che conducono attivamente ricerche sulla corrosione stessa e sui metodi per combatterlo. Ogni anno vengono prodotti tutti i nuovi rivestimenti anti-corrosione. E sebbene questo problema sia ancora lontano dalla completa risoluzione, l'esperienza accumulata determina le seguenti direzioni principali nella lotta alla corrosione:

l'uso di acciai resistenti alla corrosione;

uso di rivestimenti protettivi in ​​metallo e non metallici;

Attualmente, vi è un certo cambiamento nelle priorità nel settore della protezione anticorrosiva, che si verifica sotto l'influenza di nuovi sviluppi e ricerche condotte da produttori di vernici e vernici. Affinché la protezione anticorrosione possa svolgere efficacemente le sue funzioni, deve soddisfare una serie di requisiti:

bassa umidità e permeabilità all'ossigeno;

elevate caratteristiche meccaniche;

adesione elevata e stabile nel tempo del rivestimento all'acciaio;

resistenza al peeling catodico;

buone caratteristiche dielettriche;

resistenza all'invecchiamento termico.

I principali sistemi anti-corrosione moderni includono:

1. Sistemi bicomponenti altamente riempiti con ridotto contenuto di solvente. I sistemi molto pieni di pitture e vernici sono considerati tali se la percentuale di solventi e di altre sostanze organiche volatili al loro interno non supera il 35%. I principali vantaggi dei sistemi altamente riempiti rispetto a quelli convenzionali sono la migliore resistenza alla corrosione con spessore dello strato comparabile, meno consumo di materiale e la possibilità della sua applicazione con uno strato più spesso, che assicura la protezione anticorrosione necessaria in appena 1-2 passaggi.

2. Sistema anticorrosivo a strato singolo. L'uso di sistemi a strato singolo è possibile in condizioni rigorosamente definite:

per uso interno o in condizioni di bassi carichi climatici;

calcolo accurato dei carichi che le strutture colorate sperimenteranno;

esperienza positiva nel dipingere disegni simili o condurre test di laboratorio;

superficie ben preparata;

colorazione da parte di personale qualificato nel pieno rispetto delle specifiche tecniche del fornitore del materiale;

aderenza rigorosa allo spessore raccomandato dello strato.

3. Sistemi di rivestimento che non richiedono un'accurata preparazione della superficie. In alcuni casi è difficile, troppo costoso o troppo lungo preparare la superficie per la verniciatura nel pieno rispetto dei requisiti. In tali casi, è necessario utilizzare sistemi di rivestimento che non richiedono un'accurata preparazione della superficie.

4. Sistemi di rivestimento a base d'acqua. Attualmente, i sistemi di protezione contro la corrosione a base d'acqua non vengono usati frequentemente. I motivi principali di ciò sono l'aumento del prezzo rispetto ai materiali convenzionali e l'opinione dei circoli professionali secondo cui i sistemi idrici hanno proprietà protettive peggiori. Tuttavia, con l'inasprimento della legislazione ambientale sia in Europa che nel mondo, la popolarità dei sistemi idrici sta crescendo. Gli specialisti che hanno testato materiali a base d'acqua di alta qualità sono stati in grado di assicurarsi che le loro proprietà protettive non siano peggiori di quelle dei materiali tradizionali contenenti solventi.

Dal punto di vista dell'efficienza economica, i sistemi di protezione anti-corrosione sono i più richiesti oggi, che, pur garantendo una protezione affidabile a lungo termine e alte proprietà decorative per tutta la loro durata, soddisfano le seguenti condizioni:

Ridurre il costo della pittura durante la nuova costruzione:

riducendo il numero di strati di vernice;

semplificando i sistemi di pittura e vernice applicati, ad esempio sostituendo sistemi a due componenti multistrato con sistemi monocomponente a due componenti o con un unico componente appositamente modificati;

ridurre il costo del lavoro in cantiere a causa della massima colorazione possibile durante la produzione di strutture metalliche;

rafforzamento della protezione dalla corrosione mediante l'uso di rivestimenti di zinco ricchi di zinco;

maggiore produttività grazie all'utilizzo di materiali ad asciugatura rapida e facili da applicare.

Riduzione dei costi e riduzione della complessità durante il lavoro di riparazione:

a causa dell'indebolimento dei requisiti per la preparazione della superficie;

a causa del fatto che la riparazione consiste solo nella rimozione della ruggine, che contiene debolmente aree di vecchie pitture e applica un nuovo rivestimento.

Riduzione e riduzione del costo del lavoro e misure di protezione ambientale, come durante il processo di verniciatura:

l'uso di pitture e vernici a ridotto contenuto di solvente o a base d'acqua;

utilizzo di materiali con contenuto ridotto di sostanze nocive (cloro, piombo, ecc.).

Negli ultimi anni, nella pratica delle costruzioni, si è registrata una tendenza ad aumentare il consumo di acciai resistenti alla corrosione, incluso l'acciaio inossidabile. I leader qui sono gli Stati Uniti e il Giappone, in cui la quota di consumo di acciaio inossidabile, secondo i dati del 1987, è rispettivamente del 5 e dell'11% della produzione totale. Questa tendenza è associata all'uso diffuso nella costruzione di strutture metalliche a pareti sottili.
I gradi di acciaio a bassa lega resistenti agli agenti atmosferici all'estero sono denominati Cor-Ten e sono prodotti in tre varianti: A, B e C, che differiscono per composizioni chimiche e hanno proprietà meccaniche simili: resistenza allo snervamento di almeno 340 MPa, carico di rottura di almeno 450-500 MPa. Acciaio Cor-Ten A contiene fino a: rame - 0,5%; cromo - 1%; silicio - 0,5%; Nichel - 0,5%; fosforo - 0,1%. Un alto contenuto di fosforo si osserva solo nei prodotti laminati con uno spessore fino a 16 mm, il che ne compromette in qualche modo la saldabilità e la viscosità. Per i prodotti laminati di maggiore spessore, fino a 50 mm, negli Stati Uniti, sono state sviluppate le modifiche di Cor-Ten B e C, che comprendono: rame - 0,3%; cromo - 0,6%; fosforo - 0,04%; manganese - 1%; vanadio - 0,1%. Tra gli altri nomi degli acciai da weathering notiamo: Patinax-37 (Germania), Korallhin (Austria), Korall (Ungheria), 12 HJA (Polonia). L'industria nazionale ha anche imparato la produzione di acciai resistenti agli agenti atmosferici: 10HND, 15HSND, 10HNDP, 10KhDP, 12HGDAF, 08HGSDP, 08HGSBDP. L'acciaio 08HGSDPP è paragonabile per la resistenza alla corrosione agli analoghi estranei del Cor-Ten A. Di questi tipi di acciaio, le barre di canale NN 14-27 sono laminate secondo GOST 8240-72; I-beams NN 14-40 secondo GOST 8239-72; NN 20-26 su TU; Angolo ravnopolochny NN 9-16 secondo GOST 8509-72 e ripiano diseguale N 16/10 secondo GOST 8510-72, e anche un cerchio di 16-32 mm e un foglio di 10 mm di spessore.
Rivestimenti anti-corrosione metallici che sono ampiamente utilizzati nella pratica di costruzione mondiale sono rivestimenti protettivi di 20-200 micron di spessore a base di zinco, alluminio o una combinazione di Zn-Al, Zn-Ni e alcuni altri. Non è un caso che la costruzione in Europa occidentale e negli Stati Uniti consuma oltre il 40% della produzione totale di zinco, che va alla protezione anticorrosione. Secondo questo indicatore, gli Stati Uniti e il Giappone, nella costruzione di cui oggi vengono utilizzati 9,6 e 11,3 milioni di tonnellate di lamiere di acciaio zincato, sono circa 10 volte superiori alla Russia e negli Stati Uniti fino al 90% di tutte le strutture in acciaio sono protette mediante zincatura a caldo.
Recenti progressi in questo metodo di protezione delle strutture metalliche associate a nuove tecnologie e composizioni. Quindi, la società "Bethlehem Steel Corp." (USA) ha sviluppato e per quasi 30 anni utilizza un rivestimento protettivo "galvalume" composto da 55% di alluminio, 43,4% di zinco e 1,6% di silicio, che ha funzionato bene nella pratica e in 2- 6 volte più resistente rispetto allo zinco tradizionale. Il vantaggio di questo rivestimento è l'elevata resistenza meccanica, che consente la lavorazione a freddo del metallo. Dagli anni '80, questa copertura sotto la licenza americana è stata utilizzata in Europa. In Russia, è stato pianificato di stabilire tale produzione presso la Cherepovets Metallurgical Combine nel 1991.
Tra gli altri promettenti nuovi prodotti: il rivestimento protettivo "Galfan", che contiene fino al 95% di zinco e fino al 5% di alluminio, nonché impurità di cerio e lantanio; "Crackfree" è un rivestimento multistrato di zinco resistente all'abrasione e resistente alle crepe, Zinga è un rivestimento di zinco applicato a spruzzo o spazzolatura e contenente il 96% di polvere di zinco e il 4% di componente organico. La tecnologia di spruzzatura termica di zinco e alluminio su metallo, secondo gli esperti statunitensi, è molto costosa (circa 1,5 volte più costosa delle vernici epossidiche), anche se nel Regno Unito è stata preferita per 20 anni, in particolare nella fabbricazione di strutture critiche, ad esempio, ponti.
In Russia, l'Istituto centrale di ricerca per la progettazione di strutture in acciaio ha sviluppato e parzialmente implementato una serie di tecnologie avanzate per la protezione delle strutture metalliche dalla corrosione: il metodo di irrorazione termica (nel processo di implementazione); il metodo dell'alluminizzazione a caldo per immersione in un fuso, che non ha analoghi estranei e viene implementato nello stabilimento LMK nella città di Molodechno (Bielorussia). Questi metodi forniscono una protezione a lungo termine delle strutture metalliche che operano in ambienti con diversi gradi di aggressività.
I rivestimenti anticorrosivi sono particolarmente apprezzati nel nostro paese, dal momento che fino al 90% delle strutture sono protette in questo modo.
L'industria nazionale produce una vasta gamma di materiali protettivi di rivestimento, il cui uso è regolato da GOST 2.03.11-85, oltre a numerose raccomandazioni e linee guida. Le tendenze moderne per un ulteriore miglioramento delle vernici sono:
- eliminazione di composti tossici dannosi per l'ambiente, principalmente solventi organici;
- un aumento della percentuale di solidi;
- utilizzare come solventi resine sintetiche, acqua o loro combinazioni.
I moderni materiali usati per proteggere dalla corrosione sono i colori ad olio, bituminosi, fenolo-formaldeide, floroucouver, cloruro di vinile, poliuretano, alchidico, epossidico e alcuni altri composti. Nel costo delle opere di pittura prodotte con tecnologia industriale, i materiali rappresentano il 20-45%.
L'efficienza nella scelta di un rivestimento di vernice può essere determinata dal rapporto tra il costo di trasformazione di un'unità di superficie e la durabilità garantita del rivestimento in anni. La durata della vernice dipende in gran parte dalla qualità della preparazione della superficie. Il grado di rimozione della ruggine in molti paesi del mondo è stabilito dallo standard: negli Stati Uniti, ASTM D 2200-67; nel Regno Unito - BS; in Germania - DIN 55928, coda 4, in Svezia - SIS, ecc. In base a questi standard, si distinguono sei gradi di rimozione della ruggine: St2, St3 - trattamento accurato e molto accurato con una spazzola in acciaio; Sa2 e Sa2 1/2 - lo stesso per sabbiatura e pallinatura; Sa3 - granigliatura a lucentezza metallica.
Secondo l'Istituto centrale di ricerca sul design, l'industria nazionale soddisfa le esigenze di costruzione di vernici e vernici anticorrosive solo del 60% e, secondo molte caratteristiche - compatibilità ambientale, producibilità, tempo di essiccazione, composti prodotti a colori sono inferiori a quelli esteri. Di seguito sono riportate informazioni su alcuni degli ultimi aggiornamenti di interesse per le esigenze dell'industria e dell'economia urbana. Così, l'azienda austriaca "Ludwig Christ" ha sviluppato una composizione bicomponente a base di resina epossidica "Amerlock 400 Alluminio", il cui vantaggio è un'elevata resistenza meccanica e resistenza agli acidi, alcoli, solventi, acqua di mare. Questo composto è progettato per proteggere quelle strutture metalliche la cui pulizia meccanica delle superfici è impossibile (ponti, serbatoi di carburante, tubazioni). La vitalità della composizione - 4 ore, la temperatura della superficie trattata e dell'aria - da 5 a 50 gradi Celsius, con uno spessore del rivestimento fino a 125 micron di consumo è di 1 litro per 6,8 metri quadrati. m. Un'altra azienda austriaca - "FEYKO Lack" offre una gamma di composizioni per rivestimenti anti-corrosione duraturi di strutture metalliche.
Le composizioni a base di resine epossidiche con indurenti di poliammidi e poliammine vengono utilizzate per il rivestimento di serbatoi, serbatoi di acqua potabile, piscine. Le composizioni poliuretaniche monocomponenti e bicomponenti - "Alpoeryl", "Alpolan E", "Galvolan" - hanno un'elevata resistenza alle intemperie e le mescole di polivinilcloruro - "Alpoflex Z", "Alpoflex DKM" - sono resistenti agli agenti atmosferici e coprono bene superfici e condotte zincate. I rivestimenti a base di zinco etilenico Galvasil sono resistenti agli urti, aderiscono bene alla base e si asciugano rapidamente.
I rivestimenti chimicamente resistenti con buona resistenza meccanica sono offerti da Wagner Biso AG (Austria) con i marchi Sakaphen e Arbosol. La prima composizione a base di resine sintetiche può indurire a temperature normali e alte di 200-300 gradi Celsius, la seconda - solo a temperature elevate.
Tra i nuovi sviluppi domestici notiamo quanto segue:
- smalto pentaphthalic ad asciugatura rapida PF-1189, applicato due volte e progettato per proteggere il metallo in ambienti leggermente aggressivi;
- EP-7105 smalto epossidico tixotropico - per terreni mediamente aggressivi;
- vernice epossidica a dispersione acquosa resistente al gelo VEP-81.41 - per proteggere il metallo dagli effetti di acidi deboli, alcali, acqua, vapore-aria e radiazioni;
- La vernice anticorrosiva VD-EP-727 con elevate proprietà fisico-meccaniche e protettive è destinata alla costruzione e alla riparazione di strutture sotterranee;
- La vernice in polvere PVC-6-1-88 a base di polivinilcloruro modificato ha un'elevata resistenza chimica e resistenza agli urti, viene applicata su una superficie accuratamente pulita a una temperatura di circa 200 gradi e si indurisce entro 3-10 minuti.
Insieme alle vernici tradizionali, i materiali polimerici efficaci sotto forma di film, le formulazioni liquide e in polvere sono ora ampiamente utilizzati per proteggere il metallo.

Primer - un elemento necessario di vernici e rivestimenti di vernice.

I primer sono materiali che formano lo strato inferiore delle vernici. Il loro scopo principale è quello di assicurare un'adesione affidabile del rivestimento alla superficie verniciata. Pertanto, i primer dovrebbero avere una buona adesione sia al materiale di base che agli strati applicati sul primer. Inoltre, i primer possono svolgere altre funzioni: proteggere il metallo dalla corrosione, rafforzare la struttura della base porosa (ad esempio il calcestruzzo), "identificare" la struttura ad albero, riempire i pori sulla superficie da verniciare, ecc.

6.5-7.5;
- Rivestimento con primer passivante o fosfatante - 4.0-5.0;
- Rivestimento con un primer isolante - 2.5-3.5;
- Rivestimento senza primer - 1.0.

1-2 ore anziché 18-24 ore). Tali, ad esempio, sono i primer Primer e Sprint, prodotti dalla società di Mosca Lakma-Color, il primer PF-0294 prodotto dal summenzionato SNK YarLI.
Riassumendo ciò che è stato detto, va sottolineato che questo articolo contiene le informazioni più generali sui tipi di primer, le loro caratteristiche e le tendenze di sviluppo. Naturalmente, se stiamo parlando di specifici volumi industriali del loro uso, dobbiamo prendere in considerazione l'intera gamma di questioni: preparazione delle superfici, stucco, applicazione di strati di primer e applicazione di strati di finitura di smalto o vernice. Secondo gli esperti, la frazione di massa dei primer nel rivestimento totale è del 25-30%. In tutti i casi, è necessario parlare del sistema di copertura per ogni caso specifico. Questo è il modo in cui organizzazioni di rivestimenti di spicco come LPC "Victoria", SNK "YARLI", VIAM e altri costruiscono il loro lavoro.
Primer applicati da calcestruzzo
In condizioni operative reali, le superfici delle strutture in calcestruzzo sono in gran parte distrutte dall'azione di ossigeno, acqua, anidride carbonica contenuta nell'atmosfera e azoto nell'atmosfera industriale anche da emissioni contenenti zolfo. Quando ciò accade, la formazione di sali idrosolubili, la loro lisciviazione, la formazione di gesso, che, espandendosi, rompe la superficie del calcestruzzo. Pertanto, il compito principale dei rivestimenti protettivi è principalmente quello di isolare la base di cemento dall'ambiente esterno. Ma allo stesso tempo, da un punto di vista igienico, nella maggior parte dei casi deve essere mantenuta una certa porosità del rivestimento - deve "respirare", cioè deve mantenere una permeabilità al vapore sufficiente. D'altra parte, il rivestimento di primer dovrebbe fornire una stretta adesione della base agli strati superiori del materiale di verniciatura, cioè dovrebbe avere una buona adesione, acqua e resistenza agli alcali. Le resine epossidiche soddisfano pienamente questi requisiti.
I primer utilizzati nei lavori di costruzione e riparazione sono divisi in trasparenti (non pigmentati) e opachi, contenenti cariche e pigmenti. I primer epossidici non pigmentati sono assolutamente necessari per la costruzione di pavimenti autolivellanti, poiché solo in questo caso è garantita l'adesione del rivestimento superiore alla base in calcestruzzo. Solitamente vengono utilizzati sotto forma di soluzioni di resina con una concentrazione del 50-90%, spesso con l'aggiunta di plastificanti e diluenti attivi. Sono assorbiti negli strati superiori del cemento, rafforzandolo ulteriormente. Per una connessione più affidabile con gli strati superiori del rivestimento, lo strato di primer non sufficientemente vulcanizzato è rivestito con sabbia di quarzo secco di una data composizione frazionata.
Nel caso in cui sia necessario garantire la permeabilità al vapore del rivestimento, ad esempio, per i substrati bagnati e con impermeabilità insufficiente e affidabile, vengono utilizzati primer sotto forma di dispersioni acquose. Nell'applicazione di pavimenti autolivellanti in poliuretano vengono utilizzati primer epossidici poliuretanici, più spesso monocomponenti, polimerizzati con l'umidità dell'aria. Legano l'umidità residua contenuta nel calcestruzzo, rafforzandolo ulteriormente. I primer a base di silicati economici vengono generalmente utilizzati per le superfici esterne ed interne di edifici e strutture. La composizione dei primer dipende dal tipo di vernici o altri materiali di finitura che si prevede di svolgere ulteriori lavori. Una ditta di vernici consiglia di solito alcuni primer per la loro applicazione. Per creare rivestimenti così complessi, il principio sopra descritto "simile a simile" è il principale, cioè lo stesso legante è usato nelle vernici e nei primer (per loro).
Particolarmente importanti sono i primer nella riparazione di vecchie superfici in calcestruzzo parzialmente distrutte. In questo caso, è necessario utilizzare primer di rinforzo o primer speciali a penetrazione profonda in combinazione con composti di mastice.


Primer applicati su legno.
Come è noto, i rivestimenti di vernice e vernice su legno svolgono due funzioni: proteggono l'albero dalla decomposizione e conferiscono ai prodotti un aspetto decorativo. In alcuni casi, questi rivestimenti riducono l'infiammabilità del legno, aumentano la sua resistenza ai terreni aggressivi, migliorano le proprietà prestazionali, ecc. Quando vengono usati come primo strato, i primer devono riempire i pori sulla superficie del substrato e non essere disegnati all'interno ("non afflosciati") nel processo. essiccazione e facile da carteggiare. Ci sono i primer per la loro applicazione - sotto il rivestimento trasparente e opaco (rivestimento) su legno. Le prime sono soluzioni concentrate o dispersioni acquose di leganti che non contengono pigmenti e riempitivi. Nitrato di cellulosa, composti di nitrocarbammide, polivinilacetato, poliacrilati, ecc. Sono usati come leganti in primer per tali rivestimenti, vengono solitamente applicati mediante sfregamento con un tampone o usando spazzole, rulli, spatole, ecc. Per l'innesco di legno di grosso poro (quercia, noce, cenere) applicare i cosiddetti porozapolniteli (ad esempio, marchi KF-1 e KF-2).
Come primer sotto il rivestimento di copertura su legno, è possibile utilizzare primer economici per il metallo isolante che non richiedono l'essiccazione a caldo. Spesso i trucioli di legno finemente tritati sono usati come riempitivi.
Pertanto, la scelta corretta dei primer consente di "estendere la vita" della verniciatura e garantire l'efficacia della sua applicazione.

Il rivestimento colorato, il rivestimento polimerico e la smaltatura dovrebbero, soprattutto, impedire l'accesso all'ossigeno e all'umidità. Il rivestimento è spesso usato, ad esempio, acciaio con altri metalli, come zinco, stagno, cromo, nichel. Il rivestimento di zinco protegge l'acciaio anche quando il rivestimento è parzialmente distrutto. Lo zinco ha un potenziale più negativo e si corrode per primo. Gli ioni Zn2 + sono tossici. Nella produzione di barattoli utilizzati stagno rivestito con uno strato di stagno. In contrasto con la lamiera zincata, il ferro inizia a corrodersi quando lo strato di stagno viene distrutto, poiché lo stagno ha un potenziale più positivo. Un'altra possibilità di proteggere il metallo dalla corrosione è l'uso di un elettrodo protettivo con un grande potenziale negativo, ad esempio, da zinco o magnesio. A tale scopo, viene appositamente creato un elemento corrosivo. Il metallo protetto agisce come un catodo e questo tipo di protezione si chiama protezione catodica. L'elettrodo di dissoluzione è chiamato, rispettivamente, l'anodo della protezione sacrificale.Questo metodo viene utilizzato per proteggere navi, ponti, caldaie e condotte sotterranee contro la corrosione. Per proteggere lo scafo della nave, le piastre di zinco sono attaccate al lato esterno dello scafo.

Se confrontiamo il potenziale di zinco e magnesio con il ferro, hanno potenziali più negativi. Tuttavia, corrodono più lentamente a causa della formazione sulla superficie di una pellicola protettiva di ossido che protegge il metallo da ulteriore corrosione. La formazione di un film del genere si chiama passivazione del metallo. In alluminio, è potenziato dall'ossidazione anodica (anodizzazione). Quando una piccola quantità di cromo viene aggiunta all'acciaio, sulla superficie metallica si forma una pellicola di ossido. Il contenuto di cromo nell'acciaio inossidabile è superiore al 12 percento.

Sistema di zincatura a freddo

Il sistema di zincatura a freddo ha lo scopo di migliorare le proprietà anti-corrosione del rivestimento multistrato complesso. Il sistema fornisce una protezione catodica (o galvanica) completa delle superfici in ferro dalla corrosione in vari ambienti corrosivi.

Un sistema di zincatura a freddo può essere uno, due o tre impaccati e comprende: · un legante - le composizioni sono note su una base di gomma clorata, silicato di etile, polistirene, resina epossidica, uretano, alchidica (modificata); · Carica anticorrosiva - polvere di zinco ("polvere di zinco"), contenente oltre il 95% di zinco metallico, con una dimensione delle particelle inferiore a 10 micron e un grado minimo di ossidazione; · Indurente (in sistemi a due e tre confezioni)

I sistemi monocomponente zincati a freddo sono forniti pronti per l'uso e richiedono solo una vigorosa miscelazione della composizione prima dell'applicazione. I sistemi a due e tre guarnizioni possono essere forniti in più confezioni e richiedono operazioni aggiuntive per la preparazione della composizione prima dell'applicazione (miscelazione di legante, riempitivo, catalizzatore).

Dopo la preparazione (sistemi a due e tre guarnizioni), applicando la composizione alla superficie metallica protetta con un pennello, rullo, metodo di spruzzatura o essiccazione pneumatica o airless, sulla superficie metallica viene formato un rivestimento anticorrosivo riempito di zinco, che conserva tutte le proprietà del rivestimento polimerico, utilizzato come legante, e allo stesso tempo possiede tutti i vantaggi protettivi di un normale rivestimento di zinco.

Vantaggi del sistema di zincatura a freddo rispetto al metodo di zincatura a caldo:
1. Semplicità e minore complessità della tecnologia di applicazione di un rivestimento protettivo in zinco. Per il rivestimento non richiede attrezzature speciali.
2. La possibilità di protezione anticorrosiva di strutture metalliche di qualsiasi dimensione, sia in fabbrica che sul campo.
3. La possibilità di correggere direttamente sul luogo di danno abrasivo al rivestimento e difetti derivanti dalla saldatura di strutture metalliche.
4. Processo di rivestimento rispettoso dell'ambiente: non è necessario lavorare nell'hot shop.
5. Creazione di uno strato flessibile di zinco sulla superficie del ferro (che non forma microfessure quando i prodotti metallici sono piegati).

Il sistema di zincatura a freddo è utilizzato in tutti i tipi di industria e nella vita di tutti i giorni, dove è richiesta una protezione affidabile e duratura delle superfici in ferro dalla corrosione.

Oltre ad essere utilizzato come primer in un rivestimento multistrato complesso, il sistema zincato a freddo può essere utilizzato come rivestimento anticorrosivo indipendente per superfici metalliche.

Spruzzatura termica
I metodi di spruzzatura a gas-termico sono anche usati per combattere la corrosione.
Con l'aiuto della spruzzatura termica sulla superficie metallica, viene creato uno strato di un altro metallo / lega, che ha una maggiore resistenza alla corrosione (isolante) o viceversa meno resistente (battistrada). Questo strato consente di arrestare la corrosione del metallo protetto.

Rivestimento di zinco a diffusione termica (GOST 9.). Per il funzionamento di prodotti metallici in ambienti aggressivi, è necessaria una protezione anticorrosiva più resistente della superficie metallica. Il rivestimento di zinco a diffusione termica è anodico rispetto ai metalli ferrosi e protegge elettrochimicamente l'acciaio dalla corrosione. Ha una forte adesione (adesione) con il metallo base dovuta alla reciproca diffusione di ferro e zinco nelle fasi intermetalliche superficiali, quindi non vi è sfaldamento e scheggiatura dei rivestimenti a seguito di impatti, carichi meccanici e deformazioni dei prodotti lavorati.

La zinco è la deposizione dello zinco o della sua lega su un prodotto metallico al fine di conferire alla sua superficie determinate proprietà fisico-chimiche, principalmente elevata resistenza alla corrosione. La zincatura è il processo di metallizzazione più comune ed economico utilizzato per proteggere il ferro e le sue leghe dalla corrosione atmosferica (corrosione). A questo scopo, circa il 40% delle miniere di zinco mondiali viene consumato. Lo spessore del rivestimento deve essere maggiore, più aggressivo è l'ambiente e più lunga è la durata prevista. Lamiere di acciaio, nastri, fili, elementi di fissaggio, parti di macchine e dispositivi, tubazioni e altre strutture metalliche sono sottoposti a zincatura. Il rivestimento di zinco di solito non ha uno scopo decorativo; dopo il miglioramento dei prodotti zincati nelle soluzioni di cromatazione, che conferiscono ai rivestimenti un colore arcobaleno, appare un leggero miglioramento nell'aspetto. La più utilizzata è la striscia zincata fabbricata su linee di zincatura a caldo per immersione automatica, cioè per immersione in zinco fuso. Il metodo di spruzzatura ("zincatura a freddo") consente di coprire prodotti di qualsiasi dimensione (ad esempio torri di trasmissione di potenza, serbatoi, strutture in acciaio, barriere stradali). La zincatura elettrolitica viene effettuata principalmente da elettroliti acidi e alcali-cianuro; speciali additivi consentono di ottenere rivestimenti brillanti. La zincatura a diffusione, effettuata dalla fase vapore o gas ad alte temperature (375-850 ° C), viene utilizzata per rivestire tubi e altre strutture. Lo spessore dello strato di diffusione dipende dalla temperatura e dal tempo di zincatura e può essere di 0,1-1,5 mm.