Cos'è il cemento resistente al calore? Panoramica della proprietà

Materiale da costruzione che mantiene le sue proprietà meccaniche e operative con un uso a lungo termine nello spettro di temperature estremamente elevate fino a 1700 ° C - calcestruzzo ignifugo. Ugualmente usato con successo in casa e nell'industria. Soprattutto per stufe, caminetti, camini è impossibile immaginare la costruzione senza cemento resistente al calore.

Le principali caratteristiche del materiale refrattario:

  • alta resistenza;
  • prestazioni migliorate durante il funzionamento;
  • fornisce un affidabile isolamento termico;
  • relativa facilità di preparazione, senza la necessità di ulteriori tostature.

L'applicazione di calcestruzzi resistenti al calore riduce il costo del lavoro, i costi di manodopera, la riduzione dell'orario di lavoro.

Componenti del mix di calcestruzzo refrattario

La composizione del calcestruzzo comprende ingredienti di base (cemento, riempitivo, acqua) e additivi - determinano le proprietà refrattarie del prodotto finale.

Le materie prime di base sono:

  • cemento di allumina o periclase;
  • scorie cemento portland;
  • vetro liquido;
  • cemento portland.

Un'introduzione alla ricetta di allumina rende la miscela immune alle azioni degli acidi.

La bassa resistenza viene eliminata dall'inclusione tecnologica di vari riempitivi. Gli additivi forniscono un migliore indurimento della composizione e la trasformazione in una base monolitica resistente al calore. Gli additivi e i filler schiacciati fini sono selezionati in base ai seguenti criteri:

1. tipo di legante;

2. temperatura durante il funzionamento;

3. condizioni di utilizzo del prodotto finito.

Se si suppone che il calcestruzzo sia utilizzato in limiti di temperatura fino a 800 ° C, applicare:

  • battaglia di mattoni;
  • rocce refrattarie (andesite, diabase, diorite);
  • aggregati vulcanici (perlite, pomice di scorie, argilla espansa);
  • scoria di altoforno

Quando si opera a temperature fino a 1700 ° C, aggiungere:

  • caolino bruciato;
  • magnesite;
  • mattoni di argilla refrattaria;
  • cromite;
  • corindone.

Nella ricetta del cemento periclasico il cemento comprende necessariamente solfato di magnesio. Per indurire la miscela dal vetro liquido, si aggiungono alla composizione scorie granulate di altoforno, silicofluoruro di sodio o fanghi di nefelina. Questa formula aiuta a migliorare le prestazioni dello strato di intonaco.

La preparazione di calcestruzzo refrattario resistente al calore a base di vetro liquido e cemento Portland richiede l'aggiunta di cariche minerali finemente macinate. Questi includono materiali finemente suddivisi, come ad esempio:

1. combattere il magnesite di mattoni;

2. mattoni di argilla refrattaria;

3. shamot fuoco a grumo;

5. minerale di cromite;

7. loess loam;

9. minerale di cromite.

È consentita l'introduzione aggiuntiva di plastificanti nella composizione resistente al calore.

1. Nella classifica principale, ci sono 3 tipi:

2. Secondo il metodo di applicazione, i blocchi refrattari sono termoisolanti e strutturali.

3. A seconda della temperatura di utilizzo, il calcestruzzo è suddiviso in:

  • Resistente al calore fino a 1580 ° C.
  • Refrattario, dal 1580 al 1770.
  • Altamente refrattario, sopra il 1770.

4. Per tipo di aggregato possono essere: dinas, quarzo, corindone.

Popolare tra i costruttori e il mix di calcestruzzo secco ignifugo. Alcune di queste composizioni avanzate in calcestruzzo sono in grado di resistere a temperature fino a 2300 ° C. L'unico svantaggio è che un semilavorato di questo tipo ha una breve durata, pertanto non è consigliabile acquistare grandi quantità.

È possibile acquistare miscele e calcestruzzi refrattari in qualsiasi negozio di ferramenta specializzato, ma la preparazione della malta costerà molto meno.

ambito di applicazione

Il materiale è ampiamente utilizzato nella costruzione di strutture termali, camini, collettori, fondazioni. Ideale per stufe domestiche e industriali, caminetti, costruzione di varie strutture.

Va notato che il calcestruzzo refrattario facilita enormemente il design, poiché incorpora ingredienti porosi, che riducono il carico sulla base del 40%. Da qui viene utilizzato per pareti, pavimenti, strutture galleggianti, ponti di campata.

Come si fa da soli?

Per soddisfare il materiale delle sue funzioni, garanzie di sicurezza e protezione, il rispetto rigoroso dei requisiti tecnologici durante la sua preparazione è obbligatorio.

Per realizzare il calcestruzzo resistente al calore con le tue mani, avrai bisogno dei seguenti materiali e strumenti:

  • betoniera o altro serbatoio per diluire la soluzione;
  • pala;
  • acqua;
  • spatola;
  • atomizzatore;
  • film di plastica;
  • cemento ignifugo;
  • sabbia;
  • ghiaia.

Ci sono due opzioni per la preparazione del calcestruzzo refrattario: da un mix secco o miscelando una serie di ingredienti. La prima opzione è preferibile a causa della sua affidabilità e della corrispondenza proporzionale dei componenti del materiale resistente al calore secondo la tecnologia di produzione.

Se la miscelazione deve essere eseguita da sola, la prima fase consiste nella preparazione di casseforme o forme della dimensione richiesta, che vengono sigillate dall'interno per evitare che l'acqua evapori durante la reazione. I getti facili da rimuovere a casa aiuteranno le vasche di trasformazione con grasso vegetale o silicone, è consentito coprire con polietilene.

La ricetta tradizionale comprende: ghiaia, sabbia, cemento resistente al calore, calce spenta in rapporto 3: 2: 2: 0,5. L'acqua viene versata al ritmo di 7,7 litri per 22,5 kg di miscela. L'acqua per l'impasto deve essere filtrata.

I componenti gradualmente a terra sono aggiunti gradualmente. L'intera composizione è completamente mescolata. Per ottenere il miglior risultato, tutti gli ingredienti dovrebbero essere a temperatura ambiente durante la preparazione, in modo ottimale a 15-20 ° C. L'alta densità della soluzione determina la velocità del lavoro. Viene posato con una vanga e livellato con una cazzuola. La forma è riempita di eccesso, il surplus viene successivamente rimosso.

Le vibrazioni vengono utilizzate per prevenire la formazione di vuoti e bolle d'aria all'interno dell'unità. Un punzone o urto per 1 minuto viene inserito in una parte di legno del modulo con un trapano, la capacità vibra, facendo sedere la miscela di cemento.

La soluzione allagata è strettamente coperta da un film e lasciata riposare per 2 giorni. Periodicamente il materiale viene inumidito con acqua per evitare crepe. Dopo la rimozione del polietilene, la formulazione dovrebbe essere lasciata asciugare per altri 1-2 giorni. Dopo la rimozione dalla forma, i blocchi refrattari vengono conservati in una stanza ventilata riscaldata per circa 25 giorni.

Il prezzo del prodotto finito si basa sulla ricetta, sul marchio, sulle condizioni operative e sulla linea di produzione.

Fireclay Fireclay Concrete

L'ultima capacità di preservare i parametri tecnici specificati è la proprietà principale dei materiali refrattari, che inizialmente si solidificano come una pietra durante la solidificazione, e durante il loro funzionamento resistono a un'esposizione prolungata alla temperatura ultra elevata. Con tali caratteristiche, viene prodotto calcestruzzo refrattario - una marca speciale di materiale da costruzione utilizzata per lavori non standardizzati.

Caratteristiche del calcestruzzo resistente al calore:

  • alta refrattarietà;
  • forza;
  • aumento delle proprietà operative nel corso del lavoro;
  • la mancanza di tecnologia di produzione di un processo di cottura complesso e costoso.

Si distinguono tre categorie di calcestruzzo refrattario:

La nomina di materiali resistenti al calore è di due direzioni:

Secondo il regime della temperatura di esercizio, si distinguono i calcestruzzi:

  • Resistente al calore, con una modalità di funzionamento fino a 15 80 ° C.
  • Refrattario, con funzionamento nell'intervallo da 1.580 a 1.770 ° C.
  • Altamente refrattario, con uno sfruttamento superiore a 1.770 ° C.

La composizione del calcestruzzo refrattario resistente al calore

Questo materiale da costruzione speciale è realizzato sulla base di componenti di base con additivi speciali, che possono essere corindone, magnesite, sabbia chamotte, vari tipi di macerie, cemento alluminoso. Ci sono ancora additivi minerali finemente macinati che svolgono il loro ruolo per alta resistenza, questi sono minerale di cromite in polvere o finemente suddiviso, pomice, scoria di altoforno, molti altri componenti il ​​cui scopo è quello di aumentare la densità della composizione secca o del prodotto finito.

Gli aggregati possono essere prefabbricati, ma spesso vengono usati prodotti refrattari calcinati bruciati, rocce refrattarie. Per diversi tipi di calcestruzzo resistente al calore vengono utilizzati aggregati larghi 5-25 mm o fini da 0,15-5 mm. Si tratta di chamotte, mattoni di magnesite, scorie di allumina, battaglie di mattoni comuni, basalto, diabase, scorie di altoforno. Il più popolare tra i consumatori è il calcestruzzo resistente al calore contenente chamotte, che soddisfa pienamente le esigenze della costruzione.

Il collegamento è costituito da ingredienti aluminofosfati, vetro liquido e altri materiali. Il cemento Portland, i cementi alluminosi o periclasici agiscono come componenti leganti. Le miscele di calcestruzzo su vetro liquido possono migliorare significativamente le caratteristiche prestazionali dello strato di intonaco.

Per diversi gradi, vengono aggiunti plastificanti, scorie ferrocromatiche o polveri di magnesia. I calcestruzzi leggeri resistenti al calore includono materiali espansi: perlite, argilla espansa o vermiculite.

I produttori offrono la produzione di miscele di calcestruzzo refrattario su richiesta, in base agli sviluppi del design. Qui il rapporto dei componenti corrisponde al progetto del cliente. La composizione della miscela viene selezionata sulla temperatura operativa prevista, in base alle condizioni dei prodotti di servizio.

Tipi di segnaposto:

In termini di composizione aggregata, i calcestruzzi refrattari sono molto diversi.

I consumatori devono monitorare l'emergere di nuovi prodotti: varietà migliorate di calcestruzzo resistente al fuoco resistono fino a 2 300 ° C. Sono realizzati sulla base di cemento Portland, leganti e aggregati refrattari.

Uso domestico

Se viene data preferenza all'acquisto di miscele secche in sacchetti, prima di prestare attenzione al processo di impastatura. Qui dovresti considerare, oltre all'eccellente opzione per il lavoro, una breve durata. Tuttavia, gli artigiani russi sono desiderosi di acquistare tali composti per i caminetti di casa, i fornelli e le terme. Per i compiti a casa, il calcestruzzo deve essere di grana grossa ad alta densità. La sua preparazione viene effettuata nel suo cantiere, nell'officina di casa, nel garage, che è significativamente diversa dalle condizioni di fabbrica e può quindi influire sulla qualità finale della struttura.

La soluzione deve essere perfettamente miscelata utilizzando una betoniera meccanica. Anche una massa relativamente piccola non può essere mescolata a mano. Deve essere la tecnologia di cottura più accurata. Ogni borsa indica la quantità raccomandata di acqua, che a prima vista sembra essere insufficiente. Tuttavia, è tutta una questione di miscelazione approfondita, dopo di che la soluzione si adatta bene al suo posto.

Per costruire un forno affidabile con le tue mani, devi seguire le istruzioni del produttore. Ogni confezione contiene raccomandazioni chiare: per un sacchetto di miscela secca (circa 22,5 kg), sono necessari circa 7,7 litri di acqua. Non è consigliabile violare le proporzioni, anche un piccolo eccesso di acqua può danneggiare la qualità del funzionamento dell'oggetto finito.

Molte aziende hanno organizzato la produzione di prodotti refrattari stampati o non modellati, la produzione di composti secchi, mastici, additivi. Tutti soddisfano i requisiti di GOST, hanno certificati di conformità alla qualità. Grandi volumi di produzione si distinguono per OJSC NovosibTeploStroy, OJSC Magnitogorsk Cement-Refractory Plant. Ci sono impianti di produzione attivi nella regione di Mosca.

La miscela di alta qualità MKBS è prodotta presso l'impresa di Mosca Krugosvet, le composizioni certificate BOSS-200, BOSSL-1300 sono prodotte dall'impianto refrattario di Sukholozhsky. Ekaterinburg OAO SpetsOgneuporKomplekt si distingue per l'ingegneria innovativa, la supervisione dell'installazione dei refrattari, l'isolamento termico con caratteristiche ad alta temperatura.

Il prezzo del calcestruzzo resistente al calore dipende dal marchio e dai carichi operativi previsti, può variare a seconda dell'attrezzatura utilizzata nella produzione. Il prezzo medio per calcestruzzo refrattario è 35.000 per tonnellata.

Proprietà del calcestruzzo refrattario, sua composizione e preparazione

Per la preparazione di elementi in calcestruzzo di forni, caminetti, elementi riscaldanti, anche nei locali di produzione di impianti metallurgici e chimici, vengono utilizzate miscele di cemento termico e refrattario. Sono in grado di resistere a gravi effetti termici. Le proprietà che un calcestruzzo refrattario dovrebbe possedere si ottengono aggiungendo un numero di componenti alla sua composizione.

Cos'è il calcestruzzo ignifugo?

Il calcestruzzo resistente al calore è un tipo specifico di materiale da costruzione in grado di sopportare un'esposizione prolungata a temperature estremamente elevate senza perdita di resistenza e riduzione delle caratteristiche prestazionali di base. A seconda della composizione del calcestruzzo refrattario può sopportare il riscaldamento da 750 a 1800 gradi, nonché gli effetti di una fiamma aperta.

La principale differenza tra la composizione refrattaria di altre miscele di calcestruzzo è l'alto contenuto di componenti fini e porosi. Incluso anche nella setacciatura di rocce con un basso contenuto di quarzo. Con un forte riscaldamento del materiale, il problema principale è la sua disidratazione, cracking e perdita di forza coesiva. I componenti di allumina, grazie alle dimensioni estremamente ridotte delle particelle, consentono di ottenere la presenza di umidità nel calcestruzzo in uno stato coerente. Impediscono il drenaggio e prevengono la perdita di duttilità e proprietà di resistenza.

La resistenza al fuoco del calcestruzzo realizzata con l'uso di materiali di allumina si ottiene anche attraverso la transizione allo stato ceramico con esposizione a lungo termine a una fiamma aperta. Le caratteristiche dei materiali elencati lo rendono indispensabile nella costruzione di strutture sia industriali che private.

Tipi e applicazione

Il calcestruzzo resistente al calore è una sottoclasse generale di materiali che è suddivisa internamente in una massa di specie secondo diversi criteri. A peso e struttura emettono:

  • pesante (usato per la costruzione di strutture fondamentali);
  • leggero (ampiamente utilizzato per facilitare la costruzione di pavimenti, condotte e altri oggetti con restrizioni di peso);
  • poroso, è anche cellulare (svolge una funzione termoisolante).

La composizione di qualsiasi miscela di calcestruzzo include un componente legante che garantisce l'integrità della miscela indurita e un riempitivo. Per il tipo di elemento legante, il calcestruzzo resistente al calore può essere suddiviso nei seguenti gruppi:

  • la base del cemento Portland di alta qualità consente di raggiungere un'elevata resistenza;
  • La base di cemento Portland con l'aggiunta di scorie ha un'alta capacità legante;
  • la base di cemento di allumina con vetro liquido migliora le proprietà refrattarie della miscela.

L'ambito di applicazione del calore e del calcestruzzo resistente al fuoco è molto esteso, ma riguarda principalmente le strutture metallurgiche, energetiche e chimiche industriali. Qui, negli altiforni, nelle fonderie e negli impianti di riscaldamento, è richiesto un materiale refrattario chimico neutro che resista a temperature elevate per lungo tempo.

Nella vita di tutti i giorni, tale calcestruzzo è più spesso utilizzato nella costruzione di caldaie per il riscaldamento, stufe (insieme a mattoni) e caminetti domestici. È ampiamente utilizzato per il prelievo di tubi e per la posa di circuiti di riscaldamento. Nel caso di costruzioni private, è possibile fabbricare calcestruzzo refrattario con le proprie mani, tuttavia sono necessari componenti speciali e proporzioni precise.

Tecnologia di produzione

Nella preparazione di miscele resistenti al calore e refrattarie, è necessario ottenere una struttura interna in cui l'umidità contenuta non evapori in caso di esposizione prolungata ad alte temperature. Non si tratta dell'acqua utilizzata durante la miscelazione, ma dell'umidità operativa del calcestruzzo. I materiali a grana fine e una gamma di additivi consentono di aumentare le proprietà di conduzione termica e di isolamento di un prodotto in calcestruzzo per ottenere l'effetto desiderato. Il primo elemento contribuisce alla ritenzione dell'umidità, il secondo impedisce il surriscaldamento e la distruzione termica della struttura a causa di frequenti differenze di temperatura.

Gli additivi che forniscono stabilità termica del calcestruzzo:

  • mattoni cotti, preferibilmente contenenti argilla refrattaria o magnesite;
  • componenti porosi - scorie di pomice o di altiforni;
  • minerali o rocce contenenti cromite; basalto, andesite;
  • componenti di cenere.

Tutti i riempitivi popolari combinano una proprietà principale - tutti hanno già subito un trattamento termico aggressivo (durante la produzione o la modellatura). Per questo motivo, non subiranno alcun cambiamento morfologico o chimico nel calcestruzzo se esposto a temperature elevate.

Per la produzione di calcestruzzo resistente al calore con le proprie mani, è necessario seguire il ciclo di produzione standard: la selezione della composizione, l'impastatura, la stesura e l'asciugatura. Le raccomandazioni specifiche possono essere attribuite solo all'utilizzo di un agitatore a paletta per la completa impastatura delle frazioni fini, la stretta aderenza alle proporzioni della composizione e un'attenzione particolare durante l'essiccazione.

Composizione e proporzioni

Per la preparazione del calcestruzzo refrattario a mano, che includerà tutti gli elementi necessari, utilizzare la miscela di cemento pronta all'uso. La base necessaria può essere trovata sotto le abbreviazioni ASBS (alluminosilicato), ShB-B (mattone chamotte resistente al fuoco), HBBS (con un alto contenuto di allumina) o SBK (con additivo di corindone). Oltre alle sottospecie elencate, i prodotti di SSBA, TIB e SABT appartengono alla classe del calcestruzzo refrattario. I componenti refrattari vengono aggiunti al cemento in una forma macinata. A seconda dello scopo, vengono schiacciati o alla frazione sassosa o allo stato di polvere.

Per mescolare con le tue mani, avrai bisogno di un set standard di strumenti: acqua, sabbia o ghiaia, un vassoio o una betoniera, una cazzuola, un flacone spray e una miscela di cemento refrattaria. La ricetta classica è il rapporto tra le parti - 3 parti di ghiaia, 2 - sabbia, 2 - mix di cemento. Inoltre per una maggiore viscosità aggiungere 0,5 parti di calce spenta. L'acqua viene aggiunta al dosaggio di 7,5 litri per 22 chilogrammi della miscela, tuttavia, questa quantità può variare. Il tuo obiettivo è ottenere una composizione pastosa omogenea.

Funzionalità di missaggio

Quando si lavora con il cemento refrattario e lo si fa con le proprie mani, l'attenzione è rivolta a due punti:

  1. Impastare fino ad ottenere una composizione omogenea della consistenza desiderata;
  2. L'approccio al processo di essiccazione.

Dato che il calcestruzzo resistente al calore contiene allumina, componenti finemente dispersi e additivi di scorie, mescolarlo in una betoniera a barile ordinaria potrebbe non dare il risultato desiderato. È meglio usare una paletta o un vassoio con una pala. Per prima cosa versare sabbia e ghiaia nella giusta proporzione, quindi aggiungere cemento e calce e versare gradualmente acqua. Quando la massa della miscela non si sbriciola o si diffonde nella mano, si raggiunge la consistenza necessaria.

Quando si asciuga il calcestruzzo refrattario, è necessario prestare attenzione alla sua idratazione, cioè alla distribuzione finale dell'umidità nel prodotto finito essiccato. È meglio asciugare il calcestruzzo refrattario in una stanza ventilata, ma umida, coprendo la cassaforma con un coperchio - questo rallenterà il processo, ma previene lo scarico non uniforme. Non esporre la soluzione che non si è ancora indurita per riscaldare e, soprattutto, per una fiamma aperta. Si raccomanda inoltre di spruzzare periodicamente la superficie della struttura con acqua per ottenere un'idratazione completamente uniforme.

Osservando le raccomandazioni del produttore di miscele e utilizzando le informazioni ottenute, sarete in grado di realizzare elementi in calcestruzzo resistenti al fuoco per forni, riscaldamento e altre strutture con le vostre mani.

La composizione del calcestruzzo refrattario e le sue caratteristiche

Il calcestruzzo refrattario è un tipo speciale di calcestruzzo che ha proprietà speciali, quali: resistenza alle alte temperature, maggiore densità e resistenza.

In base a questo, il calcestruzzo refrattario viene utilizzato per: rivestimenti di forni industriali e pareti di siviere di colata, forni di rivestimento di stufe domestiche, camini ed altre opere connesse alla protezione delle strutture dalle alte temperature.

Cos'è il calcestruzzo ignifugo?

Come già accennato, il calcestruzzo refrattario è un tipo di materiale da costruzione altamente specializzato, quindi non sorprende che la sua preparazione utilizzi componenti speciali con alta resistenza al calore e resistenza al fuoco. Tra i componenti di base:

  • Leganti: allumina (periclase) e cemento Portland, vetro liquido e alluminofosfati;
  • Aggregati: corindone, magnesite, sabbia chamotte, pietrisco, minerale di cromite in polvere, pietra pomice, scoria di altoforno e un certo numero di altri;
  • Plastificanti: scoria ferrocromo (polvere di magnesia), perlite, argilla espansa o vermiculite.

Allo stesso tempo, gli aggregati di calcestruzzo refrattario vengono prodotti come metodo industriale, ma vengono spesso utilizzati rifiuti (battaglia) per la produzione di materiali refrattari e rocce naturali refrattarie frantumate. Il calcestruzzo refrattario è una composizione di aggregati naturali e artificiali tra molti altri: la battaglia di chamotte e mattoni ordinari, basalto schiacciato, scorie di allumina, scorie di altoforno di scorie di rifiuti e la battaglia di mattoni di magnesite.

I produttori di calcestruzzi refrattari forniti sotto forma di miscele secche accettano ed eseguono ordini individuali basati su sviluppi di progettazione di forni, mestoli, ecc. In questo caso, la composizione e le proporzioni dei componenti sono scelte rigorosamente in base alla temperatura massima possibile e ad altre condizioni operative della struttura eretta. In questo momento, nel caso generale, tutti i calcestruzzi refrattari sono divisi in tre tipi in base alla temperatura di esercizio:

  • Calcestruzzo a prova di fuoco. Temperatura operativa di funzionamento fino a 1.580 gradi Celsius;
  • Calcestruzzo resistente al calore. Temperatura operativa di funzionamento fino a 1.770 gradi Celsius;
  • Alta resistenza al calore. La temperatura operativa è superiore a 1.770 gradi Celsius.

Per ordine speciale, i produttori di calcestruzzo, utilizzando componenti avanzati, possono produrre calcestruzzo in grado di sopportare temperature ambientali fino a 2.300 gradi Celsius.

Cos'è il cemento resistente al calore

Uno dei materiali più importanti utilizzati nell'edilizia industriale e privata, che mantiene le sue caratteristiche operative e tecniche anche con forte riscaldamento, è il cemento resistente al calore. Il materiale consente una protezione affidabile di persone e strutture dall'esposizione a temperature elevate.

Tipi di calcestruzzo refrattario

Sviluppato e utilizzato con successo diversi tipi di calcestruzzo resistente al fuoco.

Secondo la classificazione principale del materiale resistente al calore è:

La temperatura del materiale è divisa in:

  • resistente al calore, in grado di sopportare temperature fino a 1580 ° C;
  • refrattario, resiste agli effetti della temperatura da 1580 a 1770 ° C;
  • temperature molto refrattarie e resistenti superiori a 1770 ° C

Per tipo di utilizzo, i blocchi di cemento possono essere strutturali e isolanti.

Popolare composizione refrattaria secca, alcune modifiche delle quali possono resistere agli effetti di temperature fino a 2300 ° C. Un importante svantaggio delle miscele secche è una piccola durata, poiché l'acquisto di un grande lotto di prodotti semilavorati non è appropriato.

Composizione e caratteristiche principali

Caratteristiche tecniche e operative specifiche del calcestruzzo resistente al calore a causa dell'inclusione nella composizione di ingredienti refrattari. Il principale astringente è il cemento portland. Riempitore - proiezioni di rocce, rifiuti di metallurgia o sostanze sintetiche.

Il calcestruzzo termoresistente presenta caratteristiche di elevata resistenza: un indicatore di resistenza alla compressione è compreso tra 200 e 600 MPa / cm 2.

La stabilità termica del materiale si manifesta a temperature fino a 500 ° C. Con l'esposizione prolungata del calcestruzzo al fuoco aperto o con il suo contatto prolungato con superfici calde, la resistenza del materiale viene significativamente ridotta, portando alla formazione di difetti interni e superficiali.

Il calcestruzzo alluminoso è resistente, anche con effetti termici fino a 1600 ° C. Con un graduale aumento della temperatura, la composizione del cemento viene cotta e convertita in una massa ceramica, grazie alla quale aumenta la resistenza al calore del materiale.

Tuttavia, il calcestruzzo refrattario aluminoso ha una resistenza relativamente bassa. Il materiale è in grado di sopportare una pressione non superiore a 25-35 MPa / cm 2.

Ambito di applicazione

L'ambito di utilizzo del materiale non è limitato alla produzione di strutture termicamente resistenti: camere di combustione, forni domestici o industriali, collettori e fondazioni. A causa dell'inclusione di ingredienti specifici, il materiale è ampiamente utilizzato nella produzione di materiali da costruzione, nell'industria chimica e nel settore energetico.

Il calcestruzzo termoresistente viene anche utilizzato per la costruzione di strutture galleggianti, soffitti, ponti, in edifici che richiedono un'elevata resistenza del materiale con un peso ridotto. La massa relativamente piccola del calcestruzzo è dovuta all'aggiunta di riempitivi porosi.

Auto-cucinare

Il calcestruzzo resistente al calore, fatto a mano, avrà tutte le caratteristiche e le proprietà necessarie. Quando si esegue il lavoro, è necessario seguire le istruzioni e rispettare tutti gli standard tecnologici di produzione, solo allora si riceverà una composizione che non è inferiore all'equivalente di fabbrica delle proprietà di isolamento termico e resistenza alle variazioni di temperatura.

Per la produzione di calcestruzzo resistente al calore, è possibile utilizzare un mix secco, venduto nella costruzione di ipermercati e mercati, o miscelare in modo indipendente i componenti nelle proporzioni richieste. La prima opzione è indubbiamente più affidabile, poiché la composizione della miscela finita è bilanciata e pronta per l'uso.

Materiali e strumenti

Per la produzione di blocchi di cemento refrattario sarà necessario preparare i seguenti strumenti:

  • carriola;
  • betoniera;
  • tubo;
  • cassaforma;
  • spatola;
  • vibrotool (ad esempio, perforatore);
  • atomizzatore;
  • foglio di plastica;
  • cemento ignifugo;
  • calce idrata;
  • ghiaia.

Inoltre, l'uso di additivi non è affatto superfluo:

  • amianto;
  • cemento di bario;
  • bicchiere liquido.

Questi additivi daranno concrete tutte le caratteristiche necessarie che gli consentiranno di essere utilizzato nella costruzione di strutture che verranno utilizzate a temperature elevate.

Il calcestruzzo resistente al calore è fatto a mano come segue:

  1. Nella betoniera versato cemento e sabbia in un rapporto di 1: 4.
  2. Durante la miscelazione, acqua (preferibilmente filtrata) e componenti finemente macinati vengono versati gradualmente nella miscela fino a ottenere una consistenza pastosa.

Utile! Per migliorare il risultato, si consiglia di utilizzare gli ingredienti a temperatura ambiente - 15-20 ° C.

Versando il composto

La miscela di calcestruzzo preparata deve essere versata nella cassaforma o in forme pre-lubrificate con grasso o silicone per prevenire la perdita di umidità e semplificare l'estrazione del blocco congelato.

Il lavoro deve essere svolto rapidamente, poiché la soluzione è molto densa e si blocca rapidamente. La soluzione viene posta con una pala con un piccolo margine, mentre l'eccesso viene rimosso con una cazzuola.

sigillatura

Il calcestruzzo è compattato con vari meccanismi di pressatura: vibratori sommergibili o di superficie. La parte lavorante dello strumento viene posta in uno stampo riempito con una miscela e la soluzione si restringe per un minuto.

Lo scopo principale della sigillatura è eliminare le bolle d'aria che influiscono negativamente sulle caratteristiche del materiale, oltre a ridurne le proprietà di qualità e prestazioni.

Estratto e idratazione

Alla fine della compattazione, la soluzione viene lasciata indurire. A indurimento naturale, l'umidità evapora dalla miscela, che può portare alla rottura dei blocchi. Pertanto, la soluzione deve essere periodicamente inumidita, irrorandola con acqua.

Nelle prime 48 ore, i blocchi di tempra sono coperti con pellicola trasparente. Due giorni dopo, il film viene rimosso, i blocchi vengono rimossi dagli stampi e trasferiti in una stanza calda per 28 giorni richiesti per la polimerizzazione finale.

Nella fase finale di fabbricazione del materiale, è necessario risciacquare l'attrezzatura utilizzata e rimuovere la miscela residua da esso. È meglio pulire gli attrezzi immediatamente dopo l'uso in modo che la malta cementizia non si asciughi correttamente.

In conclusione

Costruiti da componenti selezionati in modo appropriato, i blocchi di cemento resistenti al calore, soggetti agli standard tecnologici, dureranno diversi decenni, garantendo la sicurezza antincendio e l'affidabilità della struttura.

Calcestruzzo resistente al calore: caratteristiche, applicazione

Il calcestruzzo termoresistente è un tipo speciale di materiali che, sotto l'influenza di alte temperature (fino a 1800 ° C), sono in grado di mantenere le proprie caratteristiche fisiche e meccaniche entro i limiti stabiliti. Le miscele resistenti al calore sono utilizzate con successo in tutti i settori della costruzione industriale, in nessun modo inferiori ai materiali refrattari di piccoli pezzi.

Ad esempio, i calcestruzzi GOST 20910-90 resistenti al calore, rispetto ai materiali refrattari convenzionali, non necessitano di speciali pre-firing. Il trattamento termico (cottura), calcestruzzo resistente al calore, avviene al primo riscaldamento della struttura finita, al momento del lancio dell'unità di riscaldamento.

Informazioni generali, materiali e caratteristiche del calcestruzzo resistente al calore

Per funzione, i prodotti resistenti al calore sono suddivisi in termoisolanti e strutturali, e dalla loro struttura nei seguenti tipi di calcestruzzo resistente al calore:

La composizione di dense soluzioni ritardanti di fiamma

I calcestruzzi densi resistenti al calore pesante sono utilizzati per la fabbricazione di strutture edili resistenti al fuoco e come rivestimento termoresistente in unità termiche: recuperatori di altiforni, in impianti chimici, in forni per mattoni da costruzione, nella costruzione di camini, ecc. termini di riparazione e costruzione di unità termiche e allo stesso tempo riducono il costo e la complessità dei processi.

cementare

Secondo GOST 20910 90 - i calcestruzzi termoresistenti, tenendo conto delle esigenze del documento e delle condizioni operative delle strutture, possono essere realizzati sui seguenti tipi di leganti:

  1. Cemento Portland con presenza di additivi finemente macinati (microfiller).
  2. Scorie di cemento Portland con micronastri.
  3. Allumina e cemento ad alta allumina.
  4. Sul vetro liquido

In ambienti alcalini e neutri, si consiglia di utilizzare calcestruzzo su cemento di scorie e cemento portland; in un ambiente gassoso acido - miscele su vetro liquido; gli ambienti di carbonio, fosforico e idrogeno richiedono l'uso di soluzioni su allumina e cementi ad alta allumina.

Per migliorare la struttura della composizione del cemento e aumentare la resistenza delle strutture, i componenti minerali vengono aggiunti al legante (una battaglia di magnesite o mattoni di argilla refrattaria, andesite, scorie granulate, lombi, ceneri volanti, ecc.) Con gli indici di refrattarietà necessari.

riempitivi

Quando si riscaldano strutture in cemento armato, i processi distruttivi si verificano non solo nei leganti cementizi, ma anche negli aggregati usati. Il verificarsi di queste reazioni è dovuto alla irregolare dilatazione termica degli aggregati minerali. Pertanto, è necessario considerare attentamente la scelta degli aggregati per una particolare marca di calcestruzzo resistente al calore.

Gli aggregati convenzionali possono essere utilizzati a una temperatura non superiore a 200 ° C. Quando la temperatura sale oltre questo valore minimo, si osserva una diminuzione delle caratteristiche di resistenza. E a una temperatura di 600 ° C e oltre, i soliti filler si disintegrano.

Gli aggregati per i calcestruzzi resistenti al calore non dovrebbero ammorbidirsi o collassare sotto l'influenza prolungata di temperature elevate e non dovrebbero essere una fonte di elevate sollecitazioni interne nella struttura delle strutture a causa del riscaldamento.

L'uso di uno o un altro tipo di aggregato dipende dalla modalità di temperatura impostata della loro operazione:

  1. A temperature comprese tra 600 ° C e 800 ° C, rocce (basalto, andesite, diabase), scorie granulate da forno ad altoforno, aggregati vulcanici porosi, combattimenti di mattoni, aggregati porosi artificiali (argilla espansa, vermiculite, espanso) possono essere utilizzati come aggregati. perlite, pomice di scorie, ecc.).
  2. Per il funzionamento di strutture in calcestruzzo entro 1200 ° C - 1700 ° C, le soluzioni resistenti al calore del cemento sono realizzate con l'aggiunta di materiali refrattari frantumati (magnesite, mattoni refrattari, cromite, caolino calcinato, corindone).
  3. Inoltre, vengono utilizzati cariche speciali, prodotte mediante calcinazione ad alta temperatura di una miscela di magnesite e argilla refrattaria - silicati di alluminio di magnesio, caratterizzati da bassa deformazione termica, alta refrattarietà in un ampio intervallo di temperature.

Requisiti tecnici per soluzioni resistenti al calore

I requisiti tecnologici per i principali tipi di miscele resistenti al calore utilizzate nella costruzione e preparate sulla base di cementi alluminati (allumina), cemento di scorie portland o cemento portland, vetro liquido, sono le seguenti:

  1. La marca di calcestruzzo (secondo il calcestruzzo resistente al calore GOST) deve includere le seguenti caratteristiche principali: tipo di calcestruzzo (BR - resistente al calore); tipo di leganti (P ​​- su cemento Portland, cemento alluminato (allumina), S - su leganti di silicati).
  2. Resistenza alla trazione del calcestruzzo - classe di compressione (Bl B40).
  3. Temperatura ammissibile di utilizzo del materiale (DA I18).

Suggerimenti: ad esempio: la designazione del calcestruzzo resistente al calore su cemento Portland di classe di resistenza B20 con una temperatura di utilizzo consentita di 1200 ° C sarà simile a questa: BR Ì B20 I12.

  1. I prodotti con una densità media di 1100 kg / m3 e inferiori vengono utilizzati come materiale termoisolante per strutture di contenimento non caricate.
  2. I prodotti con una densità> 1400 kg / m3 sono utilizzati per la costruzione di strutture murarie portanti di edifici residenziali e pubblici.
  3. Secondo il limite di temperatura di utilizzo, i calcestruzzi sono divisi in 18 classi. Le classi di resistenza al calore I13 - I18 sono consigliate solo per le strutture non portanti.
  1. Per il calcestruzzo, la cui densità media è di 1500 kg / m3 e le strutture in calcestruzzo definite per la fabbricazione, vengono stabiliti i seguenti standard di impermeabilità: W8, W6, W4 e W
  2. I prodotti in calcestruzzo delle stesse marche dovrebbero avere la seguente resistenza al gelo: F75, F50, F35, F25 e F
  3. Insieme con i parametri di cui sopra, i materiali sono classificati in base alla resistenza residua e alla temperatura di deformazione sotto carico meccanico. Questi indicatori dipendono dalla temperatura di riscaldamento e dal tipo di leganti nella composizione del materiale.
  4. Per i prodotti resistenti al calore, sono fornite le seguenti classi di resistenza: B1 - B Per le strutture resistenti al calore resistenti utilizzate in condizioni di alta temperatura, la resistenza alla trazione - classe di compressione deve essere B30 e superiore. Per strutture senza carico - superiore a B12,5.

Principali tipi di calcestruzzo pesante resistente al fuoco

Come già accennato, a seconda dei materiali e delle finalità delle strutture resistenti al calore, vengono utilizzati vari tipi di calcestruzzo resistente al fuoco. Ad esempio, prendere in considerazione alcuni tipi di materiali refrattari di base e più comuni.

Calcestruzzo resistente al calore su cemento Portland e cemento di scorie Portland

Le soluzioni concrete per cemento di scorie e cemento portland sono la prima e più comune classe di calcestruzzo resistente al calore. Il prezzo relativamente basso, le tecnologie collaudate per la produzione di strutture edilizie e industriali per uso termico, caratteristiche piuttosto elevate, consentono loro di competere con successo con altri materiali simili.

I calcestruzzi resistenti al calore di questo tipo vengono utilizzati per la costruzione di unità termiche, camini, costruzione di strutture resistenti al fuoco di centrali nucleari e altre strutture con indici ad alta temperatura.

Le miscele resistenti al calore su scorie di cemento Portland e cemento Portland devono essere conformi alle classi di resistenza B15 - B40.

Il calcestruzzo a base di cemento Portland (cemento di grado 400 e superiore) è realizzato solo con additivi minerali attivi (scorie di altoforno, argilla refrattaria, ceneri di combustibile, ecc.). Gli indicatori di resistenza più elevati possono essere ottenuti con l'introduzione della malta cementizia con additivi chamotte finemente macinati.

Le scorie di cemento Portland incorporano già l'aggiunta di scorie metallurgiche di altoforno e possono essere tranquillamente utilizzate per la preparazione di calcestruzzi operanti a temperature non superiori a 700 ° C.

Calcestruzzo su cemento di allumina (alluminato)

Sui cementi alluminati, ad alta allumina e allumina, vengono preparati i calcestruzzi di classi ad alta resistenza al calore (I8 - I18). L'alta resistenza al fuoco dei cementi alluminati è spiegata dalla loro composizione mineralogica.

Il principale componente minerale del cemento alluminoso è il monoaluminato di calcio (CaO · Al2O3). Cementi ad alta allumina - calcio dialuminato (CaO · 2Al2O3).

Strutture di cemento resistenti al calore su cementi alluminati senza speciali additivi possono resistere a temperature fino a 1.300 ° C e con l'aggiunta di aggregati di ossido di alluminio e corindone, la temperatura sale a 1600 ° C e oltre.

Le principali caratteristiche dei prodotti preparati su cementi ad alta allumina:

  1. Elevata resistenza meccanica.
  2. Condizioni stabili con cambiamenti bruschi delle condizioni di funzionamento della temperatura.
  3. Basso ritiro termico.
  4. Bassa espansione lineare quando riscaldata.
  5. Bassa conducibilità termica

Le strutture resistenti al fuoco preparate con l'uso di cementi ad alta allumina possono essere esposte a temperature elevate già 24 ore dopo la produzione. Le composizioni ottimali di calcestruzzi resistenti al calore su cementi alluminati sono mostrate nella tabella sottostante (vedi foto).

Vetro liquido come calcestruzzo legante resistente al calore

Per la produzione di calcestruzzi refrattari con una temperatura massima di utilizzo di 800 ° C - 1600 ° C, vengono utilizzati composti di sodio o di potassio (vetro liquido). Il vetro liquido di potassio è prodotto con una densità di 1,4-1,56 kg / cm3, vetro al sodio liquido con una densità di 1,36-1,45 kg / cm3.

Il vetro liquido, a seconda della sua struttura, è diviso in:

  • B - alto modulo;
  • B - modulo medio;
  • A - basso modulo.
  • I migliori indicatori di vetro di potassio, come il principale legante nella composizione del calcestruzzo, appaiono quando il modulo di silicato è 2.5-4.0, e il legante di sodio è a 2.0-3.5.
  • Il processo di indurimento del vetro liquido in condizioni naturali è molto lento. Per accelerare l'indurimento delle miscele, viene utilizzato per indurire gli indurenti: fluorosilicato di metalli alcalini e composto di silicofluoruro di sodio.
  • Interagendo con il vetro liquido, gli indurenti riducono il contenuto di reagenti alcalini. Contribuiscono alla secrezione dell'acido silicico, mediante il quale la miscela di calcestruzzo viene compattata e le sue caratteristiche di resistenza sono aumentate.
  • Per accelerare l'indurimento del vetro liquido, si possono anche introdurre prodotti di lavorazione metallurgica - fanghi di nefelina, scorie di ferromanganese, ferrocromo, ecc.

La composizione di miscele di calcestruzzo su vetro liquido, oltre agli indurenti, può comprendere: additivi finemente macinati, plastificanti, riempitivi, regolatori del processo di tempra. E anche - altri componenti che migliorano la lavorabilità della soluzione in calcestruzzo e aumentano le proprietà finali delle prestazioni delle strutture finite.

Il consumo approssimativo di un legante per calcestruzzo per 1 m3 è di 250-400 kg / m3. Il volume dell'induritore dipende dal volume del vetro liquido e corrisponde in media a 0,1-0,2 parti in peso del legante. Consumo di aggregati - 0,12-0,3 parti del consumo di vetro liquido.

Le soluzioni in calcestruzzo su vetro liquido vengono solitamente preparate nel luogo di utilizzo, poiché il tempo di versare la miscela nella struttura non deve superare i 30 minuti. Il processo di posa del calcestruzzo in condizioni naturali dovrebbe avvenire ad una temperatura dell'aria di almeno 15 ° C e di umidità al massimo del 70%.

Calcestruzzo leggero poroso e cellulare resistente al calore

Per la produzione di calcestruzzo poroso e cellulare leggero, si possono usare gli stessi leganti come per la produzione di calcestruzzo pesante (principalmente cemento portland e cemento allumina). Quando si utilizzano speciali aggregati porosi, si ottiene un calcestruzzo leggero e resistente al calore e quando si introducono agenti di formazione di gas o schiuma speciale nella composizione di miscele di calcestruzzo, cemento cellulare.

Calcestruzzi porosi leggeri

I materiali porosi resistenti agli effetti di temperature elevate (700 ° C - 1000 ° C) sono utilizzati come aggregati per tali calcestruzzi:

  • perlite espansa;
  • argilla espansa;
  • tufo vulcanico;
  • vermiculite.

Per il calcestruzzo leggero, tenendo conto della densità media del materiale, impostare la marca: D300... D1800.

Secondo il metodo di applicazione, i calcestruzzi porosi vengono suddivisi nelle seguenti classi:

  1. Isolamento termico La densità del materiale deve essere di 500 kg / m3 e inferiore, la conduttività termica di un massimo di 0,14 W / m * K, resistenza M14 - M25.
  2. Isolamento strutturale e termico: densità di 500-800 kg / m3, conduttività termica - 0,14-0,54 W / m * K, resistenza di M35 e altro.
  3. Strutturale: la densità dovrebbe corrispondere a 1400-1800 kg / m3, resistenza M50 e altro. La conducibilità termica per i calcestruzzi strutturali non è standardizzata.

I calcestruzzi leggeri su cemento ad alto tenore di allumina e cemento portland hanno un'alta resistenza al fuoco e, quando vengono usati come aggregato espanso di pietrisco, la resistenza al gelo del materiale aumenta significativamente (F25-100).

Cemento cellulare

Nella costruzione su larga scala, il calcestruzzo cellulare leggero viene utilizzato principalmente per l'isolamento termico (a causa della bassa conduttività termica) e come materiali resistenti al calore. La loro resistenza al fuoco è significativamente superiore a quella delle formulazioni convenzionali.

I calcestruzzi cellulari sono ampiamente distribuiti nella costruzione individuale in cui vengono utilizzati come blocchi (lavorazione in autoclave e non autoclave) e come elementi di strutture in calcestruzzo di produzione industriale.

Secondo il loro scopo, il calcestruzzo cellulare leggero è diviso in quattro categorie:

  • isolamento termico (fino a 500 kg / m3);
  • isolamento termico e strutturale (500-900 kg / m3);
  • costruttivo (1000-1400 kg / m3);
  • resistente al calore (800-1200 kg / m3), con una temperatura di utilizzo fino a 800 ° C.

I calcestruzzi cellulari (calcestruzzo aerato, calcestruzzo espanso) per 3-7 ore sono in grado di resistere all'influenza del fuoco aperto senza la distruzione visibile delle strutture. Quando i prodotti convenzionali di calcestruzzo aerato vengono riscaldati a una temperatura di 400 ° C, si osserva un aumento della resistenza del materiale, ma quando la temperatura sale a 1000 ° C, si osserva una completa distruzione della struttura del calcestruzzo cellulare.

Se necessario, la resistenza al fuoco delle strutture in calcestruzzo cellulare può essere aumentata utilizzando i seguenti leganti:

  • calc-belitico (800 ° C);
  • cenere di combustibile e scorie metallurgiche;
  • leganti aluminosilicati alcalini.

L'uso di cemento resistente al calore

I calcestruzzi termoresistenti sono utilizzati principalmente nella costruzione industriale per la costruzione di strutture speciali resistenti al fuoco. Per la costruzione di strutture in calcestruzzo termoresistente utilizzate prodotti prefabbricati prodotti da imprese specializzate, o miscele di calcestruzzo resistenti al calore realizzate nel luogo di applicazione di strutture refrattarie.

La messa in funzione di nuove strutture in calcestruzzo avviene dopo che è stata raggiunta la resistenza di progetto del calcestruzzo resistente al calore, ma non prima di 3 giorni per i prodotti su cemento ad indurimento rapido, vetro liquido e cemento di allumina; e almeno 7 giorni per i prodotti sul cemento Portland.

Prima di riscaldare le strutture di caldaie e aggregati di calcestruzzo resistente al calore, le miscele indurite vengono asciugate per rimuovere l'acqua libera dalla loro composizione. E il riscaldamento successivo, a seconda del tipo di leganti, viene eseguito secondo le modalità speciali fornite dall'istruzione tecnologica per ogni unità.

Produzione di calcestruzzi resistenti al fuoco a casa

Nella costruzione individuale, il calcestruzzo termoresistente viene utilizzato nella costruzione di stufe, caminetti, camini e altre strutture esposte permanentemente o temporaneamente a temperature elevate.

Pertanto, scegliendo una delle strutture sopra elencate per organizzare la tua casa, potresti trovarti di fronte alla seguente domanda: come fabbricare il calcestruzzo resistente al calore con le tue mani. Il primo e più semplice metodo per realizzare soluzioni resistenti al fuoco è l'uso di miscele resistenti pronte, resistenti alle alte temperature, che possono essere liberamente acquistate nei negozi di edifici di qualsiasi città.

Le istruzioni per la preparazione di tali calcestruzzi si trovano solitamente sulla confezione del prodotto acquistato. E il principio stesso è il seguente: versare il composto secco finito in una betoniera e mescolare (1 minuto). Quindi, a seconda della composizione della miscela futura, misceliamo la soluzione con un vetro liquido diluito o acqua naturale.

Anche la preparazione di calcestruzzi resistenti al calore da singoli componenti non è particolarmente difficile e si riduce alle seguenti operazioni:

  1. La composizione ottimale dei materiali per la preparazione della miscela di calcestruzzo sul cemento Portland, confrontiamo la tabella "Composizione approssimativa del calcestruzzo sul cemento Portland con legature minerali", posta sopra il testo dell'articolo, nel capitolo: "Cemento resistente al calore su cemento Portland e cemento di scorie Portland".
  2. Per prima cosa, nella betoniera, versare il 90% della quantità d'acqua richiesta o un bicchiere liquido diluito.
  1. Addormentarsi additivo finemente macinato. Successivamente, aggiungere metà del totale, aggregato e cemento. Mescoliamo accuratamente la miscela caricata e, senza spegnere la betoniera, cariciamo gradualmente la quantità residua di aggregato e aggiungiamo il resto dell'acqua o del vetro liquido.
  1. Il tempo di miscelazione non deve essere inferiore a 5 minuti.

Suggerimenti: nella produzione di soluzioni concrete resistenti al calore su vetro liquido, si consiglia di eseguire prima la miscelazione di additivi e indurente finemente macinati.

  1. La miscela di calcestruzzo finita viene scaricata dalla betoniera e trasportata per la posa in forme o casseri preparati.

Produzione di calcestruzzo in un clima secco e caldo

Il calcestruzzo nei climi caldi è caratterizzato da una temperatura dell'aria di 35-40 ° С e un'umidità relativa del 10-25%, venti frequenti e un'elevata attività solare.

Nella produzione di lavori concreti in tali condizioni, tutti questi fattori influenzano negativamente le condizioni del calcestruzzo e portano alla disidratazione (drenaggio) del calcestruzzo, che rallenta il processo di idratazione del cemento. La resistenza del calcestruzzo in questo caso è ridotta al 50% rispetto alle miscele di calcestruzzo che si induriscono in condizioni di temperatura standard.

Il versamento di calcestruzzo nel calore danneggia la struttura capillare della miscela di calcestruzzo indurente, che influisce in modo significativo sulla qualità del prodotto e, successivamente, sulla durabilità delle strutture in calcestruzzo finite. La forte disidratazione delle soluzioni di calcestruzzo porta alla formazione di fessure da ritiro e durante il funzionamento, alla desquamazione delle superfici in calcestruzzo.

Per la posa di miscele di calcestruzzo di alta qualità nella stagione calda (vedi il video in questo articolo), è necessario applicare misure tecnologiche per preservare la necessaria coerenza della soluzione concreta - fino a posarla nella cassaforma.

  1. Prima di tutto, devi considerare attentamente la scelta di tutti i componenti del calcestruzzo. In queste condizioni, il cemento Portland è raccomandato come legante.
  2. I materiali con la stessa dilatazione termica e simili nei parametri del cemento utilizzato dovrebbero essere usati come aggregati.
  3. I riempitivi prima dell'uso devono essere sottoposti a trattamento umido.
  4. Per aumentare la mobilità della miscela di calcestruzzo e ridurre il rapporto acqua cemento, i plastificanti vengono aggiunti al calcestruzzo.
  5. Il tempo di miscelazione della soluzione di calcestruzzo deve essere aumentato del 35-50%.
  6. Trasporto della betoniera finita per eseguire solo betoniere. Inoltre, la miscela di calcestruzzo secco viene caricata nel mescolatore e la sua diluizione con acqua avviene solo al momento della posa nella cassaforma. Ciò riduce il rischio di disidratazione della miscela durante la sua consegna al cantiere.
  7. Prima di posare il calcestruzzo, è necessario controllare la tenuta della cassaforma e inumidire la sua superficie interna.
  8. Per la fornitura di calcestruzzo per il luogo di installazione, è consigliabile utilizzare pompe per calcestruzzo o benne speciali.
  9. La cementazione durante la stagione calda deve sempre essere effettuata con vibratori profondi.
  10. Durante il periodo di guadagno di forza, il calcestruzzo viene ricoperto di umidificati: con sacchi, stuoie, stuoie di paglia, ecc. Ogni 3-4 ore la superficie del calcestruzzo viene annaffiata con acqua e, tenendo conto del clima caldo, il tempo di irrigazione del calcestruzzo aumenta a 28 giorni.

Il calcestruzzo resistente al calore, preparato secondo i requisiti tecnologici standard e gli standard stabiliti, assicurerà alla vostra casa sicurezza antincendio e longevità.

Calcestruzzo refrattario: produzione indipendente di composizioni resistenti al calore

Il calcestruzzo refrattario, come suggerisce il nome, viene utilizzato laddove una struttura può subire uno stress termico significativo. Le proprietà di questo materiale gli consentono di sopportare il riscaldamento a temperature elevate senza perdita di forza, e quindi è indispensabile per sistemare camini, forni di posa, ecc. E per le strutture convenzionali, la resistenza al fuoco non sarà superflua.

Quali gruppi sono divisi i calcestruzzi refrattari, cosa è incluso nella loro composizione e come preparare una tale soluzione in modo indipendente - lo diremo nel nostro articolo.

Aggiungendo vari componenti alla soluzione, è possibile aumentare ripetutamente la resistenza alle alte temperature.

Calcestruzzo e cemento armato sono materiali abbastanza durevoli e resistenti al fuoco. Ciò può essere confermato da un processo come la perforazione a diamante di fori nel calcestruzzo: anche con un considerevole calore da attrito, la soluzione congelata non si scioglie e non perde le sue proprietà.

In vari forni vengono utilizzate attivamente parti basate su cemento resistente al fuoco

Tuttavia, la bassa conduttività termica del calcestruzzo "funziona" solo durante il riscaldamento a breve termine. Se, per esposizione prolungata, la struttura viene portata a 250 ° C, inizierà a collassare, e a 200 ° C, perderà la sua forza del 25-30%. Ciò può portare alle conseguenze più tristi e, pertanto, in alcuni casi è consigliabile utilizzare composti resistenti al fuoco e resistenti al calore.

Con le loro proprietà, i calcestruzzi sono divisi in diversi gruppi. Le loro brevi caratteristiche possono essere viste nella tabella:

Fai attenzione!
Le composizioni resistenti al calore e resistenti al fuoco con una densità inferiore a 1500 kg / m3 appartengono alla categoria del calcestruzzo leggero.

L'istruzione raccomanda l'uso di tali materiali ovunque la struttura subisca un'esposizione periodica o costante alle alte temperature. Inoltre, l'uso di miscele resistenti al calore è giustificato nel caso in cui la distruzione degli elementi di supporto in un incendio possa portare a tragiche conseguenze (basi portanti di officine, edifici residenziali e pubblici, ecc.).

Imballaggio di una miscela di produzione in fabbrica

Tecnica di produzione

Per la posa di stufe e caminetti, l'organizzazione di camini e la risoluzione di problemi simili, potremmo aver bisogno di un materiale in grado di sopportare un riscaldamento fino a 1000 - 1200 0С senza perdita di forza. Il prezzo dei mix di fabbrica già pronti è piuttosto alto, quindi puoi provare a creare la soluzione da solo.

Conseguenze dell'esposizione alla fiamma ad alta temperatura

Per capire quali sostanze dovrebbero essere aggiunte come modificatori, vale la pena di capire cosa succede al cemento indurito durante la combustione:

  • Come sapete, per l'indurimento del cemento nel calcestruzzo è in gran parte responsabile per l'acqua, che reagisce con i granuli del materiale.
  • Quando la temperatura aumenta, la maggior parte del liquido evapora, si verifica la disidratazione del cemento e perde la sua forza.
  • Questo processo è irreversibile, perché per ripristinare le proprietà del materiale almeno parzialmente falliscono.

Pertanto, per evitare la distruzione del calcestruzzo, dobbiamo mantenere l'acqua all'interno aggiungendo leganti.

In questo ruolo di solito agisce:

  • Portland / cemento Portland di scorie.
  • Cemento periclase
  • Il cemento è ricco di allumina.
  • Vetro liquido

Cemento, allumina, vetro liquido, ecc. promuovere la ritenzione idrica

Inoltre, per migliorare la resistenza al calore del materiale iniettato con additivi finemente macinati:

  • Mattone da combattimento (magnesite, dolomite, chamotte).
  • Pomice.
  • Minerali di cromite.
  • Scorie di dominio (macinate e granulate).
  • Argilla espansa.
  • Ash.

Come aggregato, vengono utilizzati anche frammenti di mattoni refrattari, scorie d'altoforno e frammenti di rocce solide: diabase, basalto, tufo, ecc. Le soluzioni leggere a prova di fuoco sono realizzate su perlite o vermiculite.

Fai attenzione!
Il riempimento di ghiaia schiacciata da rocce dense rende quasi impossibile elaborare una soluzione congelata.
Quindi, se necessario, viene utilizzato il taglio del cemento armato con mole diamantate o la perforazione con strumenti simili.

È possibile creare miscele di cemento a prova di fuoco autonomamente.

Per garantire una qualità accettabile, vale la pena agire secondo il seguente algoritmo:

  • In una betoniera mescoliamo tre parti di ghiaia (basalto tritato o tufo), due parti di sabbia, due parti di cemento refrattario e mezza parte di calce.

Mescolare tutti gli ingredienti asciutti

  • Per migliorare la resistenza al calore, è possibile produrre 0,25 parti di sostanze finemente macinate: ceneri, scorie d'altoforno o pomice.
  • Aggiungere acqua in piccole porzioni, portando la soluzione alla consistenza ottimale.

Quindi dobbiamo eseguire il riempimento. Il calcestruzzo destinato ad essere utilizzato a temperature elevate può essere versato direttamente nella cassaforma della struttura o stampato in blocchi separati.

In ogni caso, agiamo in questo modo:

Stampo in plastica per elementi di forno in cemento

  • Da compensato, plastica o metallo, realizziamo casseforme sufficientemente solide.
  • Riempi la soluzione di cassaforma, cercando di non creare spazi vuoti e vuoti.
  • Sigillare accuratamente il materiale, rimuovendo tutte le bolle d'aria.

Fai attenzione!
Il trattamento delle vibrazioni a lungo termine porta al fatto che l'aggregato di ghiaia si deposita sul fondo della cassaforma.
Ecco perché è necessario condensare la soluzione per un tempo molto breve.

La soluzione in eccesso viene rimossa con una cazzuola.

Dopo di ciò vai all'essiccazione del materiale:

  • I calcestruzzi caratterizzati dalla resistenza al fuoco sono più sensibili al regime di idratazione. La presenza nella loro composizione di calce consente a lungo tempo di mantenere una temperatura elevata all'interno della miscela, che assicura un'efficace polimerizzazione dei prodotti in calcestruzzo.
  • In modo che questo processo non rallenti, è necessario coprire con cura la cassaforma, riducendo al minimo la perdita di calore e riducendo il tasso di evaporazione dell'acqua.

In linea di principio, la tecnologia consente di smantellare la cassaforma immediatamente dopo il raffreddamento della miscela. Tuttavia, per garantire le massime caratteristiche meccaniche, gli esperti raccomandano di mantenere la soluzione sotto forma di almeno tre giorni, e dopo averlo smontato, inumidire tutte le superfici per altri tre o quattro giorni consecutivi.

Foto di pezzi finiti espressi in cassaforma

Se stiamo parlando di piccoli volumi (ad esempio, per la costruzione di un camino o la posa di un caminetto), tutti possono fare il calcestruzzo resistente al fuoco con le proprie mani. Per padroneggiare la tecnica sarà sufficiente acquistare i componenti necessari e seguire i suggerimenti forniti nel video in questo articolo.