La composizione del calcestruzzo refrattario e le sue caratteristiche

Il calcestruzzo refrattario è un tipo speciale di calcestruzzo che ha proprietà speciali, quali: resistenza alle alte temperature, maggiore densità e resistenza.

In base a questo, il calcestruzzo refrattario viene utilizzato per: rivestimenti di forni industriali e pareti di siviere di colata, forni di rivestimento di stufe domestiche, camini ed altre opere connesse alla protezione delle strutture dalle alte temperature.

Cos'è il calcestruzzo ignifugo?

Come già accennato, il calcestruzzo refrattario è un tipo di materiale da costruzione altamente specializzato, quindi non sorprende che la sua preparazione utilizzi componenti speciali con alta resistenza al calore e resistenza al fuoco. Tra i componenti di base:

  • Leganti: allumina (periclase) e cemento Portland, vetro liquido e alluminofosfati;
  • Aggregati: corindone, magnesite, sabbia chamotte, pietrisco, minerale di cromite in polvere, pietra pomice, scoria di altoforno e un certo numero di altri;
  • Plastificanti: scoria ferrocromo (polvere di magnesia), perlite, argilla espansa o vermiculite.

Allo stesso tempo, gli aggregati di calcestruzzo refrattario vengono prodotti come metodo industriale, ma vengono spesso utilizzati rifiuti (battaglia) per la produzione di materiali refrattari e rocce naturali refrattarie frantumate. Il calcestruzzo refrattario è una composizione di aggregati naturali e artificiali tra molti altri: la battaglia di chamotte e mattoni ordinari, basalto schiacciato, scorie di allumina, scorie di altoforno di scorie di rifiuti e la battaglia di mattoni di magnesite.

I produttori di calcestruzzi refrattari forniti sotto forma di miscele secche accettano ed eseguono ordini individuali basati su sviluppi di progettazione di forni, mestoli, ecc. In questo caso, la composizione e le proporzioni dei componenti sono scelte rigorosamente in base alla temperatura massima possibile e ad altre condizioni operative della struttura eretta. In questo momento, nel caso generale, tutti i calcestruzzi refrattari sono divisi in tre tipi in base alla temperatura di esercizio:

  • Calcestruzzo a prova di fuoco. Temperatura operativa di funzionamento fino a 1.580 gradi Celsius;
  • Calcestruzzo resistente al calore. Temperatura operativa di funzionamento fino a 1.770 gradi Celsius;
  • Alta resistenza al calore. La temperatura operativa è superiore a 1.770 gradi Celsius.

Per ordine speciale, i produttori di calcestruzzo, utilizzando componenti avanzati, possono produrre calcestruzzo in grado di sopportare temperature ambientali fino a 2.300 gradi Celsius.

Cos'è il cemento resistente al calore? Panoramica della proprietà

Materiale da costruzione che mantiene le sue proprietà meccaniche e operative con un uso a lungo termine nello spettro di temperature estremamente elevate fino a 1700 ° C - calcestruzzo ignifugo. Ugualmente usato con successo in casa e nell'industria. Soprattutto per stufe, caminetti, camini è impossibile immaginare la costruzione senza cemento resistente al calore.

Le principali caratteristiche del materiale refrattario:

  • alta resistenza;
  • prestazioni migliorate durante il funzionamento;
  • fornisce un affidabile isolamento termico;
  • relativa facilità di preparazione, senza la necessità di ulteriori tostature.

L'applicazione di calcestruzzi resistenti al calore riduce il costo del lavoro, i costi di manodopera, la riduzione dell'orario di lavoro.

Componenti del mix di calcestruzzo refrattario

La composizione del calcestruzzo comprende ingredienti di base (cemento, riempitivo, acqua) e additivi - determinano le proprietà refrattarie del prodotto finale.

Le materie prime di base sono:

  • cemento di allumina o periclase;
  • scorie cemento portland;
  • vetro liquido;
  • cemento portland.

Un'introduzione alla ricetta di allumina rende la miscela immune alle azioni degli acidi.

La bassa resistenza viene eliminata dall'inclusione tecnologica di vari riempitivi. Gli additivi forniscono un migliore indurimento della composizione e la trasformazione in una base monolitica resistente al calore. Gli additivi e i filler schiacciati fini sono selezionati in base ai seguenti criteri:

1. tipo di legante;

2. temperatura durante il funzionamento;

3. condizioni di utilizzo del prodotto finito.

Se si suppone che il calcestruzzo sia utilizzato in limiti di temperatura fino a 800 ° C, applicare:

  • battaglia di mattoni;
  • rocce refrattarie (andesite, diabase, diorite);
  • aggregati vulcanici (perlite, pomice di scorie, argilla espansa);
  • scoria di altoforno

Quando si opera a temperature fino a 1700 ° C, aggiungere:

  • caolino bruciato;
  • magnesite;
  • mattoni di argilla refrattaria;
  • cromite;
  • corindone.

Nella ricetta del cemento periclasico il cemento comprende necessariamente solfato di magnesio. Per indurire la miscela dal vetro liquido, si aggiungono alla composizione scorie granulate di altoforno, silicofluoruro di sodio o fanghi di nefelina. Questa formula aiuta a migliorare le prestazioni dello strato di intonaco.

La preparazione di calcestruzzo refrattario resistente al calore a base di vetro liquido e cemento Portland richiede l'aggiunta di cariche minerali finemente macinate. Questi includono materiali finemente suddivisi, come ad esempio:

1. combattere il magnesite di mattoni;

2. mattoni di argilla refrattaria;

3. shamot fuoco a grumo;

5. minerale di cromite;

7. loess loam;

9. minerale di cromite.

È consentita l'introduzione aggiuntiva di plastificanti nella composizione resistente al calore.

1. Nella classifica principale, ci sono 3 tipi:

2. Secondo il metodo di applicazione, i blocchi refrattari sono termoisolanti e strutturali.

3. A seconda della temperatura di utilizzo, il calcestruzzo è suddiviso in:

  • Resistente al calore fino a 1580 ° C.
  • Refrattario, dal 1580 al 1770.
  • Altamente refrattario, sopra il 1770.

4. Per tipo di aggregato possono essere: dinas, quarzo, corindone.

Popolare tra i costruttori e il mix di calcestruzzo secco ignifugo. Alcune di queste composizioni avanzate in calcestruzzo sono in grado di resistere a temperature fino a 2300 ° C. L'unico svantaggio è che un semilavorato di questo tipo ha una breve durata, pertanto non è consigliabile acquistare grandi quantità.

È possibile acquistare miscele e calcestruzzi refrattari in qualsiasi negozio di ferramenta specializzato, ma la preparazione della malta costerà molto meno.

ambito di applicazione

Il materiale è ampiamente utilizzato nella costruzione di strutture termali, camini, collettori, fondazioni. Ideale per stufe domestiche e industriali, caminetti, costruzione di varie strutture.

Va notato che il calcestruzzo refrattario facilita enormemente il design, poiché incorpora ingredienti porosi, che riducono il carico sulla base del 40%. Da qui viene utilizzato per pareti, pavimenti, strutture galleggianti, ponti di campata.

Come si fa da soli?

Per soddisfare il materiale delle sue funzioni, garanzie di sicurezza e protezione, il rispetto rigoroso dei requisiti tecnologici durante la sua preparazione è obbligatorio.

Per realizzare il calcestruzzo resistente al calore con le tue mani, avrai bisogno dei seguenti materiali e strumenti:

  • betoniera o altro serbatoio per diluire la soluzione;
  • pala;
  • acqua;
  • spatola;
  • atomizzatore;
  • film di plastica;
  • cemento ignifugo;
  • sabbia;
  • ghiaia.

Ci sono due opzioni per la preparazione del calcestruzzo refrattario: da un mix secco o miscelando una serie di ingredienti. La prima opzione è preferibile a causa della sua affidabilità e della corrispondenza proporzionale dei componenti del materiale resistente al calore secondo la tecnologia di produzione.

Se la miscelazione deve essere eseguita da sola, la prima fase consiste nella preparazione di casseforme o forme della dimensione richiesta, che vengono sigillate dall'interno per evitare che l'acqua evapori durante la reazione. I getti facili da rimuovere a casa aiuteranno le vasche di trasformazione con grasso vegetale o silicone, è consentito coprire con polietilene.

La ricetta tradizionale comprende: ghiaia, sabbia, cemento resistente al calore, calce spenta in rapporto 3: 2: 2: 0,5. L'acqua viene versata al ritmo di 7,7 litri per 22,5 kg di miscela. L'acqua per l'impasto deve essere filtrata.

I componenti gradualmente a terra sono aggiunti gradualmente. L'intera composizione è completamente mescolata. Per ottenere il miglior risultato, tutti gli ingredienti dovrebbero essere a temperatura ambiente durante la preparazione, in modo ottimale a 15-20 ° C. L'alta densità della soluzione determina la velocità del lavoro. Viene posato con una vanga e livellato con una cazzuola. La forma è riempita di eccesso, il surplus viene successivamente rimosso.

Le vibrazioni vengono utilizzate per prevenire la formazione di vuoti e bolle d'aria all'interno dell'unità. Un punzone o urto per 1 minuto viene inserito in una parte di legno del modulo con un trapano, la capacità vibra, facendo sedere la miscela di cemento.

La soluzione allagata è strettamente coperta da un film e lasciata riposare per 2 giorni. Periodicamente il materiale viene inumidito con acqua per evitare crepe. Dopo la rimozione del polietilene, la formulazione dovrebbe essere lasciata asciugare per altri 1-2 giorni. Dopo la rimozione dalla forma, i blocchi refrattari vengono conservati in una stanza ventilata riscaldata per circa 25 giorni.

Il prezzo del prodotto finito si basa sulla ricetta, sul marchio, sulle condizioni operative e sulla linea di produzione.

Proprietà del calcestruzzo refrattario, sua composizione e preparazione

Per la preparazione di elementi in calcestruzzo di forni, caminetti, elementi riscaldanti, anche nei locali di produzione di impianti metallurgici e chimici, vengono utilizzate miscele di cemento termico e refrattario. Sono in grado di resistere a gravi effetti termici. Le proprietà che un calcestruzzo refrattario dovrebbe possedere si ottengono aggiungendo un numero di componenti alla sua composizione.

Cos'è il calcestruzzo ignifugo?

Il calcestruzzo resistente al calore è un tipo specifico di materiale da costruzione in grado di sopportare un'esposizione prolungata a temperature estremamente elevate senza perdita di resistenza e riduzione delle caratteristiche prestazionali di base. A seconda della composizione del calcestruzzo refrattario può sopportare il riscaldamento da 750 a 1800 gradi, nonché gli effetti di una fiamma aperta.

La principale differenza tra la composizione refrattaria di altre miscele di calcestruzzo è l'alto contenuto di componenti fini e porosi. Incluso anche nella setacciatura di rocce con un basso contenuto di quarzo. Con un forte riscaldamento del materiale, il problema principale è la sua disidratazione, cracking e perdita di forza coesiva. I componenti di allumina, grazie alle dimensioni estremamente ridotte delle particelle, consentono di ottenere la presenza di umidità nel calcestruzzo in uno stato coerente. Impediscono il drenaggio e prevengono la perdita di duttilità e proprietà di resistenza.

La resistenza al fuoco del calcestruzzo realizzata con l'uso di materiali di allumina si ottiene anche attraverso la transizione allo stato ceramico con esposizione a lungo termine a una fiamma aperta. Le caratteristiche dei materiali elencati lo rendono indispensabile nella costruzione di strutture sia industriali che private.

Tipi e applicazione

Il calcestruzzo resistente al calore è una sottoclasse generale di materiali che è suddivisa internamente in una massa di specie secondo diversi criteri. A peso e struttura emettono:

  • pesante (usato per la costruzione di strutture fondamentali);
  • leggero (ampiamente utilizzato per facilitare la costruzione di pavimenti, condotte e altri oggetti con restrizioni di peso);
  • poroso, è anche cellulare (svolge una funzione termoisolante).

La composizione di qualsiasi miscela di calcestruzzo include un componente legante che garantisce l'integrità della miscela indurita e un riempitivo. Per il tipo di elemento legante, il calcestruzzo resistente al calore può essere suddiviso nei seguenti gruppi:

  • la base del cemento Portland di alta qualità consente di raggiungere un'elevata resistenza;
  • La base di cemento Portland con l'aggiunta di scorie ha un'alta capacità legante;
  • la base di cemento di allumina con vetro liquido migliora le proprietà refrattarie della miscela.

L'ambito di applicazione del calore e del calcestruzzo resistente al fuoco è molto esteso, ma riguarda principalmente le strutture metallurgiche, energetiche e chimiche industriali. Qui, negli altiforni, nelle fonderie e negli impianti di riscaldamento, è richiesto un materiale refrattario chimico neutro che resista a temperature elevate per lungo tempo.

Nella vita di tutti i giorni, tale calcestruzzo è più spesso utilizzato nella costruzione di caldaie per il riscaldamento, stufe (insieme a mattoni) e caminetti domestici. È ampiamente utilizzato per il prelievo di tubi e per la posa di circuiti di riscaldamento. Nel caso di costruzioni private, è possibile fabbricare calcestruzzo refrattario con le proprie mani, tuttavia sono necessari componenti speciali e proporzioni precise.

Tecnologia di produzione

Nella preparazione di miscele resistenti al calore e refrattarie, è necessario ottenere una struttura interna in cui l'umidità contenuta non evapori in caso di esposizione prolungata ad alte temperature. Non si tratta dell'acqua utilizzata durante la miscelazione, ma dell'umidità operativa del calcestruzzo. I materiali a grana fine e una gamma di additivi consentono di aumentare le proprietà di conduzione termica e di isolamento di un prodotto in calcestruzzo per ottenere l'effetto desiderato. Il primo elemento contribuisce alla ritenzione dell'umidità, il secondo impedisce il surriscaldamento e la distruzione termica della struttura a causa di frequenti differenze di temperatura.

Gli additivi che forniscono stabilità termica del calcestruzzo:

  • mattoni cotti, preferibilmente contenenti argilla refrattaria o magnesite;
  • componenti porosi - scorie di pomice o di altiforni;
  • minerali o rocce contenenti cromite; basalto, andesite;
  • componenti di cenere.

Tutti i riempitivi popolari combinano una proprietà principale - tutti hanno già subito un trattamento termico aggressivo (durante la produzione o la modellatura). Per questo motivo, non subiranno alcun cambiamento morfologico o chimico nel calcestruzzo se esposto a temperature elevate.

Per la produzione di calcestruzzo resistente al calore con le proprie mani, è necessario seguire il ciclo di produzione standard: la selezione della composizione, l'impastatura, la stesura e l'asciugatura. Le raccomandazioni specifiche possono essere attribuite solo all'utilizzo di un agitatore a paletta per la completa impastatura delle frazioni fini, la stretta aderenza alle proporzioni della composizione e un'attenzione particolare durante l'essiccazione.

Composizione e proporzioni

Per la preparazione del calcestruzzo refrattario a mano, che includerà tutti gli elementi necessari, utilizzare la miscela di cemento pronta all'uso. La base necessaria può essere trovata sotto le abbreviazioni ASBS (alluminosilicato), ShB-B (mattone chamotte resistente al fuoco), HBBS (con un alto contenuto di allumina) o SBK (con additivo di corindone). Oltre alle sottospecie elencate, i prodotti di SSBA, TIB e SABT appartengono alla classe del calcestruzzo refrattario. I componenti refrattari vengono aggiunti al cemento in una forma macinata. A seconda dello scopo, vengono schiacciati o alla frazione sassosa o allo stato di polvere.

Per mescolare con le tue mani, avrai bisogno di un set standard di strumenti: acqua, sabbia o ghiaia, un vassoio o una betoniera, una cazzuola, un flacone spray e una miscela di cemento refrattaria. La ricetta classica è il rapporto tra le parti - 3 parti di ghiaia, 2 - sabbia, 2 - mix di cemento. Inoltre per una maggiore viscosità aggiungere 0,5 parti di calce spenta. L'acqua viene aggiunta al dosaggio di 7,5 litri per 22 chilogrammi della miscela, tuttavia, questa quantità può variare. Il tuo obiettivo è ottenere una composizione pastosa omogenea.

Funzionalità di missaggio

Quando si lavora con il cemento refrattario e lo si fa con le proprie mani, l'attenzione è rivolta a due punti:

  1. Impastare fino ad ottenere una composizione omogenea della consistenza desiderata;
  2. L'approccio al processo di essiccazione.

Dato che il calcestruzzo resistente al calore contiene allumina, componenti finemente dispersi e additivi di scorie, mescolarlo in una betoniera a barile ordinaria potrebbe non dare il risultato desiderato. È meglio usare una paletta o un vassoio con una pala. Per prima cosa versare sabbia e ghiaia nella giusta proporzione, quindi aggiungere cemento e calce e versare gradualmente acqua. Quando la massa della miscela non si sbriciola o si diffonde nella mano, si raggiunge la consistenza necessaria.

Quando si asciuga il calcestruzzo refrattario, è necessario prestare attenzione alla sua idratazione, cioè alla distribuzione finale dell'umidità nel prodotto finito essiccato. È meglio asciugare il calcestruzzo refrattario in una stanza ventilata, ma umida, coprendo la cassaforma con un coperchio - questo rallenterà il processo, ma previene lo scarico non uniforme. Non esporre la soluzione che non si è ancora indurita per riscaldare e, soprattutto, per una fiamma aperta. Si raccomanda inoltre di spruzzare periodicamente la superficie della struttura con acqua per ottenere un'idratazione completamente uniforme.

Osservando le raccomandazioni del produttore di miscele e utilizzando le informazioni ottenute, sarete in grado di realizzare elementi in calcestruzzo resistenti al fuoco per forni, riscaldamento e altre strutture con le vostre mani.

Cos'è il cemento resistente al calore

Uno dei materiali più importanti utilizzati nell'edilizia industriale e privata, che mantiene le sue caratteristiche operative e tecniche anche con forte riscaldamento, è il cemento resistente al calore. Il materiale consente una protezione affidabile di persone e strutture dall'esposizione a temperature elevate.

Tipi di calcestruzzo refrattario

Sviluppato e utilizzato con successo diversi tipi di calcestruzzo resistente al fuoco.

Secondo la classificazione principale del materiale resistente al calore è:

La temperatura del materiale è divisa in:

  • resistente al calore, in grado di sopportare temperature fino a 1580 ° C;
  • refrattario, resiste agli effetti della temperatura da 1580 a 1770 ° C;
  • temperature molto refrattarie e resistenti superiori a 1770 ° C

Per tipo di utilizzo, i blocchi di cemento possono essere strutturali e isolanti.

Popolare composizione refrattaria secca, alcune modifiche delle quali possono resistere agli effetti di temperature fino a 2300 ° C. Un importante svantaggio delle miscele secche è una piccola durata, poiché l'acquisto di un grande lotto di prodotti semilavorati non è appropriato.

Composizione e caratteristiche principali

Caratteristiche tecniche e operative specifiche del calcestruzzo resistente al calore a causa dell'inclusione nella composizione di ingredienti refrattari. Il principale astringente è il cemento portland. Riempitore - proiezioni di rocce, rifiuti di metallurgia o sostanze sintetiche.

Il calcestruzzo termoresistente presenta caratteristiche di elevata resistenza: un indicatore di resistenza alla compressione è compreso tra 200 e 600 MPa / cm 2.

La stabilità termica del materiale si manifesta a temperature fino a 500 ° C. Con l'esposizione prolungata del calcestruzzo al fuoco aperto o con il suo contatto prolungato con superfici calde, la resistenza del materiale viene significativamente ridotta, portando alla formazione di difetti interni e superficiali.

Il calcestruzzo alluminoso è resistente, anche con effetti termici fino a 1600 ° C. Con un graduale aumento della temperatura, la composizione del cemento viene cotta e convertita in una massa ceramica, grazie alla quale aumenta la resistenza al calore del materiale.

Tuttavia, il calcestruzzo refrattario aluminoso ha una resistenza relativamente bassa. Il materiale è in grado di sopportare una pressione non superiore a 25-35 MPa / cm 2.

Ambito di applicazione

L'ambito di utilizzo del materiale non è limitato alla produzione di strutture termicamente resistenti: camere di combustione, forni domestici o industriali, collettori e fondazioni. A causa dell'inclusione di ingredienti specifici, il materiale è ampiamente utilizzato nella produzione di materiali da costruzione, nell'industria chimica e nel settore energetico.

Il calcestruzzo termoresistente viene anche utilizzato per la costruzione di strutture galleggianti, soffitti, ponti, in edifici che richiedono un'elevata resistenza del materiale con un peso ridotto. La massa relativamente piccola del calcestruzzo è dovuta all'aggiunta di riempitivi porosi.

Auto-cucinare

Il calcestruzzo resistente al calore, fatto a mano, avrà tutte le caratteristiche e le proprietà necessarie. Quando si esegue il lavoro, è necessario seguire le istruzioni e rispettare tutti gli standard tecnologici di produzione, solo allora si riceverà una composizione che non è inferiore all'equivalente di fabbrica delle proprietà di isolamento termico e resistenza alle variazioni di temperatura.

Per la produzione di calcestruzzo resistente al calore, è possibile utilizzare un mix secco, venduto nella costruzione di ipermercati e mercati, o miscelare in modo indipendente i componenti nelle proporzioni richieste. La prima opzione è indubbiamente più affidabile, poiché la composizione della miscela finita è bilanciata e pronta per l'uso.

Materiali e strumenti

Per la produzione di blocchi di cemento refrattario sarà necessario preparare i seguenti strumenti:

  • carriola;
  • betoniera;
  • tubo;
  • cassaforma;
  • spatola;
  • vibrotool (ad esempio, perforatore);
  • atomizzatore;
  • foglio di plastica;
  • cemento ignifugo;
  • calce idrata;
  • ghiaia.

Inoltre, l'uso di additivi non è affatto superfluo:

  • amianto;
  • cemento di bario;
  • bicchiere liquido.

Questi additivi daranno concrete tutte le caratteristiche necessarie che gli consentiranno di essere utilizzato nella costruzione di strutture che verranno utilizzate a temperature elevate.

Il calcestruzzo resistente al calore è fatto a mano come segue:

  1. Nella betoniera versato cemento e sabbia in un rapporto di 1: 4.
  2. Durante la miscelazione, acqua (preferibilmente filtrata) e componenti finemente macinati vengono versati gradualmente nella miscela fino a ottenere una consistenza pastosa.

Utile! Per migliorare il risultato, si consiglia di utilizzare gli ingredienti a temperatura ambiente - 15-20 ° C.

Versando il composto

La miscela di calcestruzzo preparata deve essere versata nella cassaforma o in forme pre-lubrificate con grasso o silicone per prevenire la perdita di umidità e semplificare l'estrazione del blocco congelato.

Il lavoro deve essere svolto rapidamente, poiché la soluzione è molto densa e si blocca rapidamente. La soluzione viene posta con una pala con un piccolo margine, mentre l'eccesso viene rimosso con una cazzuola.

sigillatura

Il calcestruzzo è compattato con vari meccanismi di pressatura: vibratori sommergibili o di superficie. La parte lavorante dello strumento viene posta in uno stampo riempito con una miscela e la soluzione si restringe per un minuto.

Lo scopo principale della sigillatura è eliminare le bolle d'aria che influiscono negativamente sulle caratteristiche del materiale, oltre a ridurne le proprietà di qualità e prestazioni.

Estratto e idratazione

Alla fine della compattazione, la soluzione viene lasciata indurire. A indurimento naturale, l'umidità evapora dalla miscela, che può portare alla rottura dei blocchi. Pertanto, la soluzione deve essere periodicamente inumidita, irrorandola con acqua.

Nelle prime 48 ore, i blocchi di tempra sono coperti con pellicola trasparente. Due giorni dopo, il film viene rimosso, i blocchi vengono rimossi dagli stampi e trasferiti in una stanza calda per 28 giorni richiesti per la polimerizzazione finale.

Nella fase finale di fabbricazione del materiale, è necessario risciacquare l'attrezzatura utilizzata e rimuovere la miscela residua da esso. È meglio pulire gli attrezzi immediatamente dopo l'uso in modo che la malta cementizia non si asciughi correttamente.

In conclusione

Costruiti da componenti selezionati in modo appropriato, i blocchi di cemento resistenti al calore, soggetti agli standard tecnologici, dureranno diversi decenni, garantendo la sicurezza antincendio e l'affidabilità della struttura.

Calcestruzzo a prova di fuoco

Fabbricazione e prove di calcestruzzo refrattario
prodotto negli stabilimenti in Svizzera, Italia, USA

La società in Russia Intech GmbH / LLC Intech GmbH nel mercato dei servizi di ingegneria dal 1997, il distributore ufficiale di vari produttori di attrezzature industriali, porta alla vostra attenzione il cemento ignifugo.

Descrizione generale classificazione

Offriamo una vasta gamma di indurimento di calcestruzzo solido e termoisolante in refrattario ad acqua, depositato mediante colata, vibrazione, sigillatura per impatto o sparo secondo una varietà di requisiti di produzione.

Ciascuno di questi prodotti è una miscela di materie prime di alta qualità che sono state accuratamente selezionate, miscelate e confezionate.

Uno dei principi strettamente osservati nella produzione di tali refrattari è che nessuna composizione contiene aggregato di materiali refrattari recuperati dopo lo smantellamento di vecchi rivestimenti usati per forno.

Gli specialisti della produzione monitorano continuamente questi refrattari durante il processo di fabbricazione, oltre a verificare le proprietà dei prodotti finali per garantire la loro costante qualità eccellente.

Il programma di sviluppo del prodotto garantisce una fornitura continua di prodotti di composizione migliorata e nuova. Se necessario, i calcestruzzi vengono sviluppati per soddisfare le esigenze o le specifiche dei singoli clienti.

L'azienda classifica la sua produzione di refrattari secondo la loro densità dopo l'essiccazione in un forno a una temperatura di 105 ° C, determinata da campioni di getti.

immagazzinamento

Ogni refrattario è confezionato in un sacchetto di carta multistrato contenente otto strati di pellicola di plastica. I pacchi vengono solitamente posati su pallet e coperti con un involucro termoretraibile impermeabile.

Per preservare le proprietà del materiale, è importante conservarlo in un magazzino fresco, asciutto e ventilato, evitando che venga a contatto con il pavimento e le pareti.

L'umidità del materiale secco può influire sulla resistenza del calcestruzzo, con conseguente impostazione prematura già in sacchetti. Il materiale che ha subito tale esposizione è soggetto al rifiuto.

Se il calcestruzzo è conservato all'aria aperta, deve essere posizionato su un supporto ventilato, per evitare il contatto con il terreno e chiuderlo con un telone resistente per impedire all'acqua o all'umidità del terreno di entrare nei sacchi con il materiale.

Nei climi freddi, non è consigliabile conservare il materiale al freddo in modo che l'acqua di miscelazione aggiunta al materiale secco non si congeli. Se la conservazione a temperature positive non è possibile, prima di aggiungere acqua, i sacchetti con materiale asciutto devono essere collocati in un'area più calda con una temperatura non inferiore a 15 ° C per 48 ore.

In un clima caldo, si raccomanda di conservare sacchi di materiale asciutto in aree dove la bassa umidità e la minore temperatura possibile sono mantenute con i mezzi disponibili; Naturalmente, i pacchetti anche per poco non dovrebbero essere immagazzinati in aree illuminate dal sole.

A causa dell'invecchiamento del legante utilizzato nella loro composizione, la durata di conservazione durante il deposito di calcestruzzi stagionati è limitata. Se conservato in locali ventilati freschi e asciutti, la durata di conservazione è di solito di almeno sei mesi.

Se, se necessario, la posa di calcestruzzo conservato per più di 6 mesi e presumibilmente adatto per l'uso, vale a dire asciutto, senza grumi visibili o segni di convulsioni, è necessario mescolare una certa quantità di materiale e verificarne le proprietà fisiche.

Se è necessaria una conservazione più lunga del materiale, si consiglia di preparare i campioni per l'ispezione ogni tre mesi dopo l'ispezione iniziale, che viene effettuata 6 mesi dopo il deposito.

Per determinare l'idoneità di un materiale, è sufficiente conoscere il limite della sua resistenza alla compressione a basse temperature dopo la miscelazione con la quantità raccomandata di acqua e l'essiccazione in un forno a 105 ° C, nonché la densità apparente del materiale.

Su richiesta, i piccoli sacchetti con speciale agente disidratante possono essere posizionati sotto il film termoretraibile del pallet. Ciò consentirà di aumentare la durata di conservazione da 6 mesi ad almeno un anno, a condizione che il calcestruzzo sia conservato in luoghi freschi, asciutti e ben ventilati.

Posa e precauzioni

Prima di iniziare la posa, si consiglia di fare un piano di lavoro.

Innanzitutto, è necessario assicurarsi che tutti i materiali e le attrezzature necessarie siano disponibili o che siano disponibili al momento giusto.

Temperatura ambiente

La temperatura ambiente durante il versamento e la maturazione del calcestruzzo deve essere compresa tra 10 ° C e 32 ° C. Se necessario, prendere misure per mantenere questa temperatura. Questa condizione si applica anche alle aree che vengono a contatto con il calcestruzzo, ad esempio il rivestimento del forno o il rivestimento refrattario esistente.

La temperatura dell'acqua aggiunta al calcestruzzo secco deve essere compresa tra 10 ° C e 25 ° C.

Si raccomanda di usare solo acqua potabile pulita a bassa acidità, senza impurità di sale, zucchero e altre sostanze estranee.

Se la qualità dell'acqua disponibile è sconosciuta, è necessario eseguire un'analisi.

ancoraggi

I dettagli del rivestimento del forno sono montati su diversi tipi di ancore. Le ancore sono saldate o imbullonate alla carcassa e utilizzate singolarmente o in combinazione per ottimizzare le loro caratteristiche individuali.

Esiste un'ampia gamma di ancoraggi flessibili e fissi, nonché supporti adatti a qualsiasi tipo di posizione, temperatura e condizioni di processo.

La scelta del tipo e della qualità di ancoraggi e supporti, nonché il loro passo e la combinazione di posizione sono determinati in fase di progettazione. Questo dovrebbe tenere conto dello spessore del rivestimento, della sua posizione, delle condizioni di lavoro e del metodo di installazione.

La temperatura massima consentita di un'ancora metallica dipende da una serie di fattori, come il tipo di terreno nel forno e direttamente dalla sezione di ancoraggio. In ambienti acidi normali che non contengono zolfo, viene impostato il seguente intervallo di temperatura massima della parte superiore dell'ancora:

Se si utilizza carburante con più dello 0,5% in peso di zolfo, si consiglia di evitare ancoraggi in acciaio al carbonio.

In generale, la lunghezza degli ancoraggi metallici viene scelta in modo che la punta dell'ancoraggio sia 12,5-25 mm lontano dalla superficie frontale calda e lo spessore dell'ancoraggio sia adatto per questa applicazione.

Le ancore saldate al corpo del forno devono essere fissate saldamente senza rimuovere il rinforzo della saldatura. Prima di versare il calcestruzzo, è necessario controllare la resistenza delle singole saldature.

Qualsiasi ancora correttamente saldata deve essere in grado di resistere a una piega di 15 gradi rispetto alla posizione di saldatura nella direzione di maggiore resistenza e all'indietro senza rompere la saldatura.

Si consiglia di avvolgere gli ancore con del nastro o una copertura con vernice bituminosa per tenere conto dell'espansione termica degli ancoranti quando il rivestimento viene riscaldato. Ciò aiuta ad eliminare il rischio di fessurazioni del rivestimento nella posizione dell'ancora metallica e contribuisce a ridurre il carico termico sull'ancora.

Ancoraggi ceramici sono utilizzati se il calcestruzzo deve avere un supporto su tutta la superficie di lavoro, o se la temperatura richiesta va oltre le temperature di lavoro sicure degli ancoraggi metallici.

Le punte degli ancoranti in ceramica sono progettate in modo che scoppino all'interno del forno e che la loro superficie frontale calda si trovi a circa 2 mm dietro la superficie calda del rivestimento refrattario.

La resistenza al calore degli ancoranti in ceramica non deve essere inferiore alla resistenza al calore del rivestimento refrattario, per il quale sono destinati a essere fissati. Ancoraggi ceramici devono essere fissati saldamente in un'ancora metallica attaccata al corpo prima di posare il rivestimento.

cassaforma

Per tutti i tipi di calcestruzzo, la cassaforma deve essere costruita con un materiale non assorbente, durevole e resistente all'acqua. Molto spesso scelgono una piastra metallica o legno. In tutti i casi, il design della cassaforma deve essere abbastanza forte da non piegarsi sotto il carico di calcestruzzo.

Tutte le mescole nella cassaforma devono essere impermeabili per evitare perdite di acqua, che possono lavare via il cemento dalla miscela.

Il problema delle perdite diventa più importante quando si versano refrattari molto leggeri che richiedono quantità relativamente grandi di acqua. Se la perdita non è affatto tollerata, la viscosità del calcestruzzo deve essere aumentata riducendo il contenuto di acqua. Oltre a modificare le proprietà fisiche del calcestruzzo, aumentare la densità del calcestruzzo porterà ad una mancanza di materiale. Questo problema deve essere risolto sostituendo la cassaforma.

Impregnare la cassaforma con olio minerale o trattarla in modo appropriato per facilitarne la rimozione.

impasto

Si consiglia vivamente di utilizzare un agitatore a paletta.

Se un agitatore a paletta è preferibile per il calcestruzzo termoisolante, è necessario per calcestruzzo denso perché consente di impastare il materiale in modo corretto e uniforme utilizzando una quantità di acqua molto inferiore rispetto ad un betoniera di altro tipo, ad esempio un tipo a tamburo.

Il contenuto di umidità è fondamentale per i calcestruzzi densi, dove è richiesta la massima resistenza e densità ottimale. I calcestruzzi termoisolanti sono intrinsecamente più morbidi rispetto ai calcestruzzi densi, quindi è importante che vengano anche mescolati correttamente quando si utilizza la quantità d'acqua richiesta.

L'eccesso di acqua porterà ad una diminuzione della densità e della forza, e la sua mancanza comporterà una diminuzione della fluidità (con possibile carenza di materiale indesiderabile presso il cliente).

Poiché è possibile la segregazione di vari componenti in calcestruzzo nel pacchetto durante il trasporto dalla fabbrica al cliente, è importante miscelare solo colli completi di calcestruzzo con la quantità d'acqua richiesta. Se per qualche motivo è assolutamente impossibile utilizzare l'intero pacchetto di materiale asciutto, quindi prima di selezionare e utilizzare la quantità richiesta di materiale, è necessario miscelare accuratamente l'intero contenuto del pacchetto.

Per miscelare il calcestruzzo, si consiglia di aggiungere il primo 80-90% della quantità totale di acqua specificata dall'azienda, quindi, con miscelazione graduale, aggiungere gradualmente l'acqua rimanente fino a raggiungere la consistenza desiderata.

Sebbene esistano metodi adeguati per determinare la consistenza corretta e alcuni specialisti abbiano esperienza nel determinarne la consistenza in base all'aspetto, ti consigliamo di seguire il seguente metodo efficace (a meno che l'azienda non abbia emesso altre raccomandazioni per il calcestruzzo di un particolare scopo):

  • per i refrattari termoisolanti, la quantità di acqua aggiunta deve corrispondere a quella indicata negli ultimi elenchi di dati tecnici;
  • per refrattari densi applicare la quantità minima di acqua necessaria per la posa del materiale che non superi il valore specificato negli elenchi dei dati tecnici.

riempire

Durante la posa refrattaria, la temperatura del corpo del forno e il rivestimento refrattario devono essere mantenuti tra 10 e 32 ° C.

Il refrattario deve essere posto immediatamente dopo la miscelazione.

Il materiale deve essere versato in modo da ridurre al minimo la possibile segregazione.

Dovrebbe essere versato lentamente in un dato luogo, tenendo d'occhio il getto completo di tutti i solchi o profili e non permettendo la formazione di vuoti.

Per refrattari termoisolanti, baionette o tamper di solito consente di eliminare vuoti e compattare il materiale, ma non troppo. Se è necessario un vibratore, allora con l'aiuto di un poker leggero il refrattario deve essere spostato piuttosto che compattato. I calcestruzzi termoisolanti, in particolare le varietà leggere e ultraleggere prodotte dall'azienda, contenenti aggregati relativamente fragili e (o), come la vermiculite, devono essere pressati per spostare con successo il refrattario in un dato luogo. Ma la pressatura non dovrebbe essere eccessiva per impedire la distruzione dell'aggregato e della compattazione della vermiculite, il che comporterebbe un aumento della densità (e una possibile carenza indesiderata di materiale presso il cliente).

Per il cemento denso, l'uso di un vibratore è più importante e l'uso della vibrazione durante la posa è necessario perché riduce efficacemente il numero di vuoti d'aria e di conseguenza fornisce la densità ottimale.

Cementi termoisolanti e di finitura

Tutti i cementi isolanti e di finitura prodotti possono essere applicati mediante iniezione.

I cementi termoisolanti sono ideali per l'isolamento termico di superfici di forma irregolare, mentre non possono essere utilizzati con blocchi o per l'isolamento termico dei tubi. Il cemento di finitura viene utilizzato per creare una superficie dura e liscia del rivestimento e la superficie può essere verniciata o protetta dagli agenti atmosferici.

Per ottenere i migliori risultati, si consiglia di eseguire manualmente l'impasto in un piccolo contenitore, preferibilmente preparando piccole quantità della miscela.

Dopo la miscelazione, il cemento di finitura deve essere utilizzato immediatamente, mentre i cementi termoisolanti sono lasciati riposare per circa 30 minuti in modo che la miscela sia leggermente infusa e mostra la sua naturale capacità di aderire.

Nonostante sia possibile applicare i cementi termoisolanti e di finitura con i vari metodi sopra descritti, si consiglia di stenderli strofinando piccole manate di miscela umida sulla superficie da rivestire. In questo caso, al materiale bagnato viene data una velocità sufficiente per aderire ai siti di applicazione e indurito, formando un rivestimento monolitico con il materiale applicato prima e dopo.

Per i cementi termoisolanti, è applicabile anche il principio di elaborazione finale minimo descritto in questa sezione. Per la finitura del cemento, si consiglia di finalizzare la superficie, lavorando con la parte inferiore della cazzuola, al fine di ottenere una superficie liscia, pronta per la verniciatura o per l'applicazione di un rivestimento idrorepellente.

caccia

Nel caso generale, il metodo di colata per la posa di calcestruzzo refrattario è preferito piuttosto che il gunning, poiché fornisce un controllo più preciso sul processo di impastatura e posa e le caratteristiche termofisiche risultanti sono più vicine ai valori dati nella letteratura pubblicata.

La compagnia, tuttavia, capisce che la sparatoria è più veloce e offre quindi alcuni materiali progettati per la sparatoria.

Quando si spara il materiale, si raccomanda di applicare il principio del gunning a secco con la pre-bagnatura del calcestruzzo.

Durante questo processo, il calcestruzzo preumidificato viene trasportato pneumaticamente nel luogo di installazione, utilizzando attrezzature appositamente progettate e infine applicato alla superficie da rivestire attraverso un ugello dotato di un sistema di iniezione dell'acqua.

La pre-bagnatura del calcestruzzo viene preferibilmente eseguita in una speciale unità pre-bagnata. Se tale installazione non è disponibile, è possibile utilizzare un agitatore a paletta posizionato direttamente dietro l'installazione della pistola. L'acqua necessaria per il pre-umidificazione del calcestruzzo sia denso che termoisolante corrisponde a circa 1/5 della quantità totale di acqua indicata nei cataloghi. L'acqua rimanente viene aggiunta in una forma finemente atomizzata utilizzando un ugello in quantità tale da ottenere la corretta consistenza del calcestruzzo spruzzato (solitamente questo è l'additivo massimo ammissibile che non causerà la precipitazione del refrattario).

Il materiale preumidificato deve essere impastato fino ad ottenere una miscela omogenea senza grumi e utilizzato per 20 minuti di miscelazione.

Il pre-inumidimento riduce la quantità di polvere nell'ugello e migliora la visibilità dell'operatore, consentendo di monitorare meglio la necessità di aggiungere acqua e semplificare la regolazione dello spessore della fodera. Inoltre, il materiale preumidificato assorbe più rapidamente l'acqua aggiuntiva nell'ugello, migliorando la capacità di espulsione e riducendo al minimo la segregazione e le perdite di rimbalzo (recupero elastico dopo la deformazione).

Il successo finale della sparatoria dipende in gran parte dall'esperienza dell'operatore e dall'uso corretto di attrezzature e materiali. Un cannone richiede un rifornimento costante di acqua e aria sotto pressione, i cui valori sono stabiliti tenendo conto di fattori come la distanza tra il cannone e l'ugello, la dimensione dell'ugello, l'altezza del rivestimento sopra il livello del terreno e, soprattutto, il tipo di calcestruzzo armato.

È importante fornire una connessione diretta tra l'operatore dell'ugello e l'operatore della pistola. Se sono fuori linea di vista l'uno con l'altro, si consiglia di utilizzare un sistema telefonico a due canali.

Dopo l'inizio del rivestimento del calcestruzzo proiettato deve essere applicato continuamente fino al completamento, un blocco o una sezione è completata.

Durante la posa di rivestimenti multistrato, il primo strato deve essere adeguatamente trattato per eliminare l'assorbimento di acqua dallo strato successivo.

I bordi delle sezioni "non finite" del calcestruzzo tagliano ad angolo retto rispetto alla superficie della base. Rimuovere e gettare tutto il materiale tagliato.

Il lavoro dovrebbe sempre continuare lungo il bordo bagnato della striscia appena completata. Prima di procedere ad un'altra sezione, è necessario il più rapidamente possibile per posare la sezione successiva del rivestimento su tutto lo spessore.

L'area di lavoro è solitamente divisa in sezioni di 2 x 2 m di larghezza, lo spessore è controllato con pannelli di casseforme, la cui profondità è uguale allo spessore della fodera: vengono alternate sezioni alternate e dopo la polimerizzazione vengono rimosse le casseforme e le sezioni alternate sono gettate a spruzzo.

Quando il calcestruzzo viene spruzzato su pareti verticali, è necessario lavorare dal basso verso l'alto in modo che il materiale di rimbalzo non cada e non si attacchi agli ancoraggi e alla placcatura non rivestita che si trova sotto.

Assicurati che il materiale di rimbalzo non cada nel flusso di nuovo materiale, altrimenti la formazione di vuoti e aree deboli.

L'elaborazione finale di una superficie normalmente gettata a spruzzo viene effettuata sul valore della differenza tra i picchi e le valli, pari a 3-10 mm, che dipende principalmente dalla dimensione massima dell'aggregato della miscela. In alcuni casi, tale elaborazione finale è accettabile e lo spessore del rivestimento corrisponde al punto medio tra i picchi e le valli. In molti altri casi, è più semplice e persino più veloce sparare leggermente un po 'più di uno spessore e poi tagliare esattamente lo spessore specificato. Ciò è particolarmente importante quando è necessario prendere in considerazione la distanza specificata tra le superfici del rivestimento e le tubazioni del processo o quando è molto importante garantire un determinato spessore.

Durante il taglio, la superficie deve essere rifinita con una cazzuola o una spatola di acciaio, o meglio con una spazzola metallica speciale il più presto possibile dopo la fine del calcestruzzo proiettato.

Evitare di finire con la lisciatura della superficie con una malta.

In tutte le operazioni di sparo, un materiale rimbalza sulla superficie di lavoro e cade; Questo materiale dovrebbe essere rimosso e scartato.

La quantità di materiale perso dipende da molti fattori, specialmente nella fase iniziale di posa, quando viene colpita la superficie di iniezione della superficie di acciaio. Per un rivestimento sottile, la perdita per rimbalzo è superiore a quella di un rivestimento più spesso posato nelle stesse condizioni; la caduta dall'alto è associata a grandi perdite sul rimbalzo rispetto a una parete verticale.

consolidamento

Quando si aggiunge acqua al cemento contenente cemento di allumina e legante di calce, si verifica l'idratazione, accompagnata dal rilascio di calore.

A causa del rilascio di calore, una piccola quantità di umidità viene emessa sotto forma di vapore e, quindi, non è garantita un'idratazione completa.

Per compensare questa perdita di umidità, per garantire l'idratazione completa e ottenere un calcestruzzo di ottima resistenza, è necessario un processo di polimerizzazione. Consiste nel mantenere umidità sufficiente e bassa temperatura del rivestimento spruzzando con acqua dolce pulita a brevi intervalli di tempo o chiudendo il rivestimento con sacchetti bagnati che devono essere tenuti bagnati. In alcuni casi, in presenza di polvere, piccoli serbatoi, ecc., Viene utilizzato un altro metodo quando l'apparecchiatura è coperta da un rivestimento ermetico per mantenere tutta l'umidità all'interno.

Il processo di polimerizzazione dovrebbe iniziare immediatamente dopo l'installazione iniziale, quando la superficie del rivestimento è sufficientemente afferrata in modo che il cemento non si lavi sotto l'azione dei getti di acqua spruzzata e non dura meno di 24 ore. Forme e cassaforma possono essere lasciati sul posto.

Durante la polimerizzazione, la temperatura del rivestimento refrattario deve essere mantenuta tra 10 e 32 ° C.

A basse temperature dell'aria, il tasso di evaporazione è in genere ridotto, pertanto la solidificazione potrebbe non essere necessaria; tuttavia, la temperatura di rivestimento deve essere mantenuta al di sopra di 10 ° C e in nessun caso il materiale deve congelarsi durante l'impostazione e l'indurimento fino a quando il rivestimento non si asciuga.

A temperature dell'aria elevate, la velocità di evaporazione è generalmente elevata e il processo di solidificazione a umido è di fondamentale importanza. Il rivestimento deve essere mantenuto bagnato e freddo per le prime 24 ore. Se il rivestimento viene fatto all'aperto, la superficie deve essere protetta dalla luce solare diretta fino al completamento del processo di polimerizzazione.

È necessario assicurare il fissaggio del corpo in acciaio per evitare flessioni e deformazioni e per evitare danni al rivestimento.

Essiccazione e aerazione dell'aria

Quando il processo di polimerizzazione è completo, il rivestimento in calcestruzzo deve essere asciugato con aria a una temperatura ambiente non inferiore a 10 ° C il più a lungo possibile (ma non meno di 24 ore) al fine di ottenere uno stato stabile prima del riscaldamento iniziale.

Questa operazione riduce la quantità di acqua libera nel calcestruzzo, che altrimenti causerebbe una reazione chimica non necessaria tra la superficie del rivestimento e l'atmosfera. Dopo l'indurimento, è consigliabile lasciare la fodera per un po 'di tempo nell'aria umida senza alcuna asciugatura.

Nel caso generale, questo fenomeno, noto come "idrolisi cationica", è più caratteristico del cemento isolante a base di aggregati porosi che assorbono un'alta percentuale di acqua mista. Questo effetto si manifesta più chiaramente in strutture costruite a basse temperature e in climi freddi, quando l'aria è solitamente umida e il tasso di evaporazione è basso. Questo fenomeno indesiderato è più probabile che si verifichi in aree chiuse, ad esempio in forni completamente chiusi senza ventilazione.

Pertanto, si raccomanda che il più presto possibile dopo la polimerizzazione sia possibile asciugare completamente il rivestimento in calcestruzzo. Dove questo non è possibile, il rivestimento in calcestruzzo non deve essere lasciato in un ambiente chiuso e umido. Si consiglia di fornire un'adeguata ventilazione o di lasciare il rivestimento in un'area asciutta e ben ventilata o, preferibilmente, di creare una ventilazione forzata dell'intera superficie utilizzando una ventola adatta o, ancora meglio, utilizzando un ventilatore di aria calda.

Nei progetti moderni di forni per l'industria petrolchimica, è necessario ridurre i tempi di installazione sul posto di lavoro. A tale scopo vengono utilizzati moduli in acciaio fuso rivestiti con fodera nella fabbrica del fornitore di scafi in acciaio (o non lontano da tale impianto). In tali casi, si consiglia di asciugare all'aria e ventilare il rivestimento in calcestruzzo prima di posizionare il contenitore di spedizione nei prodotti. È inoltre necessario assicurarsi che l'imballaggio protegga in modo affidabile il prodotto dall'ingresso di acqua.

I rivestimenti in calcestruzzo completamente indurito ed essiccato non devono essere lasciati in luoghi in cui possono essere esposti alla pioggia e danneggiati, influenzando le loro proprietà.

Raccomandazioni per la posa a basse temperature

Sia i calcestruzzi densi che termoisolanti sono severamente vietati per la posa a temperatura ambiente inferiore a 10 ° C.

Nei climi freddi, una temperatura minima di 10 ° C dovrebbe essere mantenuta riscaldando artificialmente l'acqua, il cemento e l'area circostante (compreso l'involucro del forno) finché il materiale posato si indurisce e non si asciuga. Se l'installazione viene eseguita all'esterno, potrebbe essere necessario l'isolamento esterno della struttura rivestito con rivestimento e riscaldatori per mantenere la temperatura.

Si consiglia di conservare i calcestruzzi in condizioni in cui il loro congelamento è escluso e di trasferirli in una stanza più calda con una temperatura minima di 15 ° C almeno 48 ore prima della posa.

La temperatura dell'acqua di miscelazione deve essere superiore a 10 ° C. Si raccomanda di riscaldare l'acqua, se possibile, a 20-25 ° C, ma in nessun caso non surriscaldarla oltre i 30 ° C.

La temperatura della miscela secca e dell'acqua deve essere controllata in modo tale da garantire una temperatura costante della miscela umida superiore a 10 ° C.

Quando si spara, maggiore è la temperatura del materiale, maggiore è la capacità di sparo e minore è la perdita di rimbalzo. La temperatura dell'acqua consigliata va da 20 a 30 ° C.

Durante la posa e l'indurimento, la temperatura del rivestimento del calcestruzzo deve essere mantenuta al di sopra di 10 ° C e in nessun caso il congelamento del materiale.

Al termine della polimerizzazione, il rivestimento viene asciugato con aria a temperature ambiente superiori a 10 ° C il più a lungo possibile al fine di ottenere parametri refrattari stabili.

L'essiccazione all'aria è di grande importanza quando si posa un calcestruzzo isolante leggero, poiché è necessaria una grande percentuale di acqua per miscelarli.

Le conseguenze del congelamento di calcestruzzi refrattari dopo la polimerizzazione dipendono generalmente dal contenuto di acqua libera. Se il calcestruzzo refrattario è completamente asciutto, il congelamento non ha effetti evidenti.

Raccomandazioni per l'installazione a temperature elevate

I calcestruzzi devono essere conservati in un'area di stoccaggio ventilata fresca e asciutta, evitando il sole aperto. Se la temperatura della miscela secca è alta, la miscela deve essere tenuta in un luogo fresco prima dell'uso, mantenendo la sua temperatura inferiore a 32 ° C.

Utilizzare acqua fredda e fresca per la miscelazione. Se necessario, utilizzare acqua refrigerata, ma la temperatura dell'acqua non deve in nessun caso essere inferiore a 5 ° C.

La temperatura dell'acqua e della miscela secca deve essere controllata in modo da garantire una temperatura costante della miscela umida inferiore a 25 ° C.

Se la cassa in acciaio è esposta al sole, si consiglia di raffreddarla durante la posa, l'impostazione e la cura, mantenendo la temperatura della cassa al di sotto di 32 ° C. Per fare questo, l'alloggiamento è protetto dalla luce solare diretta e (o) spruzzato con acqua sulla parte esterna dell'alloggiamento in acciaio.

Poiché i calcestruzzi fortemente riscaldati tendono a tramontare in breve tempo, la normale consistenza del materiale può essere rapidamente ripristinata bloccando o pigiando.

L'acqua extra dovrebbe essere evitata per ripristinare la consistenza. Se necessario, impastare e impilare porzioni più piccole di calcestruzzo.

Se il materiale è montato con calcestruzzo a spruzzo, le stesse precauzioni dovrebbero essere osservate durante il getto.

Devi scegliere un posto fantastico. Il mixer, il mix secco e l'acqua di miscelazione non devono essere esposti al sole.

Durante l'indurimento del rivestimento refrattario colato, mantenere la temperatura al di sotto di 32 ° C.

La fodera deve essere bagnata e fredda per le prime 24 ore: questo è particolarmente importante per i calcestruzzi con un elevato rilascio di calore durante l'idratazione, poiché sono particolarmente soggetti a screpolature e scheggiature esplosive, se non adeguatamente induriti.

Se tutto ciò non è possibile, lo stacking dovrebbe essere fatto di notte.

Compensatori di temperatura

I compensatori di temperatura vengono utilizzati per tenere conto dell'espansione termica dei rivestimenti in calcestruzzo refrattario e vengono installati nei luoghi in cui sono ritenuti necessari dal progettista che sviluppa l'apparecchiatura. I compensatori di temperatura proteggono il rivestimento e il rivestimento dalle forze che possono verificarsi durante l'espansione termica continua.

I compensatori di temperatura vengono generalmente posizionati con lo stesso intervallo, non superiore a 1,5 m, nelle direzioni orizzontale e verticale.

Nelle costruzioni a pannello, i compensatori di temperatura tra pannelli adiacenti devono essere riempiti con fibra ceramica con un'adeguata temperatura operativa limite, ad esempio materiali di rivestimento o materiali in feltro.

Per una compressione uniforme del rivestimento e per prevenire la formazione di cricche accidentali, utilizzare compensatori di separazione o tagli di separazione (o linee di taglio).

Dovrebbero essere posizionati con lo stesso intervallo, non superiore a 1,5 m, in direzione orizzontale e verticale.

I compensatori di separazione sono formati da soli, se si posano le parti di rivestimento una per una, e sono consigliate per grandi superfici o strutture di pannelli dove è richiesto il rivestimento con l'assorbimento di sollecitazioni meccaniche.

I tagli separatori possono essere fatti manualmente tagliando la superficie del calcestruzzo prima che si indurisca. Dovrebbero essere larghi circa 1,5 mm e profondi circa 25 mm. I tagli superficiali sono sempre necessari nel rivestimento con calcestruzzo denso; non sono obbligatori, ma altamente raccomandati nei materiali di rivestimento di peso medio e leggero.

Calcestruzzi densi

Un rivestimento di calcestruzzo a densità normale deve essere riscaldato, aumentando la temperatura di non più di 10-15 ° C all'ora a 110 ° C e mantenendo la temperatura di 110 ° C per 18-24 ore o più, a seconda dello spessore del rivestimento, ma sempre fino alla completa cessazione evaporazione.

Si consiglia di aumentare la temperatura in modo uniforme fino a 650 ° C ad una velocità non superiore a 15-20 ° C / ora (10 ° C / ora per calcestruzzo con una densità dopo l'essiccazione superiore a 2400 kg / m3). Quindi la temperatura deve essere mantenuta per almeno un'ora a 25 mm di spessore del rivestimento per garantire la stabilizzazione del materiale in tutto il rivestimento. Dopo questa esposizione, la temperatura può essere aumentata fino a un valore di lavoro a una velocità di 40 ° C / ora (30 ° C / ora per calcestruzzo con una densità dopo l'essiccazione superiore a 2400 kg / m3).

Calcestruzzo isolante termico

I rivestimenti in calcestruzzo termoisolante devono essere riscaldati uniformemente, aumentando la temperatura ad una velocità non superiore a 15 ° C / ora a 110 ° C e mantenuti a una temperatura di 110 ° C per 18-24 ore o più a seconda dello spessore del rivestimento, ma è necessario fino alla completa cessazione evaporazione.

Si consiglia di aumentare la temperatura in modo uniforme fino a 650 ° C ad una velocità non superiore a 30-40 ° C / ora.

Quindi mantenere la temperatura per almeno 1 ora per ogni 25 mm di spessore di rivestimento, al fine di garantire le proprietà di rivestimento uniformi. Dopo questa esposizione, la temperatura può essere aumentata ad un valore di lavoro ad una velocità di 40-50 ° C / ora.

Campionamento e controllo di qualità

Per controllare la qualità dei lotti di calcestruzzi refrattari, vengono prelevati campioni, scegliendo quantità relativamente piccole di materiale che dovrebbe rappresentare l'intero lotto e da cui i campioni possono essere preparati in condizioni di laboratorio controllate con precisione.

La quantità del campione prelevato e la quantità di test, se necessario, devono essere concordati tra il cliente e il fornitore.

La quantità totale di calcestruzzo utilizzata in un particolare progetto e il tempo assegnato per testare campioni, emettere risultati, analisi e approvazione (o non approvazione) sono fattori importanti per decidere il volume di prova massimo adatto sia per il laboratorio che per il cliente. Pertanto, quando si effettua un ordine per materiali refrattari, è necessario concordare le proprietà da controllare e il numero di controlli richiesti.

La primissima fase del controllo di qualità è legata alla determinazione dell'idoneità delle materie prime utilizzate. Le proprietà richieste di tutte le materie prime sono definite con precisione nelle specifiche tecniche richieste da tutti i fornitori. Su questa base, prima della produzione di calcestruzzi, tutte le materie prime ottenute sono testate dal produttore.

La miscelazione delle materie prime avviene sotto controllo computerizzato, il che riduce il rischio di perdita di qualità nella fase successiva a causa di una miscelazione iniziale errata. Successivamente, in ogni turno di lavoro, i prodotti vengono monitorati nel modo prescritto dal laboratorio con analisi della distribuzione delle dimensioni delle particelle, determinazione del contenuto di acqua nella miscela, resistenza alla compressione a freddo e restringimento lineare aggiuntivo. Periodicamente, a vari intervalli di tempo, vengono eseguiti test relativi all'analisi chimica, alla determinazione della conduttività termica, alla resistenza al calore, alla resistenza all'abrasione e, se necessario, alla resistenza agli effetti della dissociazione CO.

Per i progetti di grandi dimensioni, i test possono essere eseguiti nei laboratori del produttore prima della consegna, in presenza dell'ispettore del cliente o del suo rappresentante autorizzato. Tali test vengono eseguiti su campioni selezionati a caso da materiali in attesa di spedizione. Utilizzando una procedura simile, è possibile eseguire l'intero processo di campionamento, preparazione del campione, test e accettazione nelle condizioni ottimali.

Se al progetto sono associati requisiti specifici, gli ingegneri del cliente possono mettersi in contatto con gli specialisti del fornitore nelle fasi iniziali dell'accordo per sviluppare un piano di campionamento e procedure di prova reciprocamente accettabili per i materiali specificati prima della spedizione.

Lo staff di Intech GmbH (Intech GmbH) risponderà a tutte le domande tecniche relative al calcestruzzo refrattario fornito dall'azienda.